空调水管自己更换方法（怎么更换空调室内机水管）

阀门的强度试验应符合设计及技术规范的要求，如无具体要求时，阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。（见附表）。

公称直径DN(mm)	最短试验持续时间(s)
	严密性试验		强度试验
	金属密封	非金属密封
≤50	15	15	15
65～200	30	15	60
250～450	60	30	180

3.施工方法

3.1 管道焊接：

3.1.1管道焊接流程

管子切断→管口清理打坡口→对口并检验平直度→对接点焊→固定校正平直度→施焊→检查焊缝→防腐。

3.1.2 钢管宜采用机械方法切割，不得采用氧乙炔火焰切割。

3.1.3 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3.1.4 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计图纸及施工规范的要求。壁厚等于或大于4mm的焊件坡口形式采用“V”型；壁厚小于4mm，采用I型坡口，钢焊件的坡口示意图如下：

空调水管自己更换方法,怎么更换空调室内机水管(5)

钢焊件的坡口尺寸(mm)如下：

厚度T	坡口形式	间隙C	钝边P	坡口角度α(o)
1～3	I型坡口	0～1.5	─	─
3～6	I型坡口	0～2.5	─	─
6～9	V型坡口	0～2	0～2	65～75
9～26	V型坡口	0～3	0～3	55～65

3.1.5 管道坡口要求表面整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。

3.1.6 管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。

3.1.7 钢管对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。点焊长度和间距如下表所示：

管径DN(mm)	点焊长度(mm)	点焊点数(处)
80～150	15～30	3
200～300	40～50	4
350～500	50～60	5

3.1.8 采用多层焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净。各层引弧点和熄弧点均错开20mm。

3.1.9 焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除。

3.1.10 焊缝外观检验：焊缝表面须完整，高度不低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。

3.1.11管子组对时，内外壁应平齐，内壁错边不超过壁厚的10%，外壁错边不超过壁厚的25%，错边总量不超过2mm。

3.1.12 钢管的焊接应做到焊口平直度、焊缝加强面等符合施工验收规范要求，其焊缝不得有“未焊透”现象，焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊缝应平整、饱满，焊波均匀一致，焊高、焊宽及错口符合规范规定，焊瘤、飞溅药渣等及时处理，并刷二道防锈漆。

3.2 热熔连接：PP-R管热熔连接，安装应使用专用热熔工具。

热熔连接的步骤：

3.2.1 接通热熔工具电源,到达工作温度、指示灯亮后开始操作。

3.2.2 剪材：用管剪剪取所需长度,端面必须垂直于管轴线。为确定所需熔接部分的长度及方向，可用笔在管道上划出所需长度。

3.2.3 热熔接：当管熔接器加热到260 ℃时,用双手将管材和配件同时推进熔接器模具内并加热5s以上，注意管的长度及方向变化，不可过度加热，以免造成管材变形而导致漏水。

3.2.4 管道与管件接头处应平整、清洁、无油。熔接前应在管道插入深度处做记号,焊接后要对整个嵌入深度的管道和管件的接合面加热。

3.2.5 插接：加热后,将管材及管件脱离熔接模头，立即对接。

熔接施工应严格按规定的技术参数操作，在加热及插接过程中不能转动管道和管件，应直线插入。正常熔接时，在接合面应有一均匀的熔接圈。

《熔接操作技术参数表》

管材外径/mm	熔接深度/mm	加热时间/s	插接时间/s	冷却时间/min
20	14	5	4	3
25	16	7	4	3
32	20	8	4	4
40	21	12	6	4
50	22.5	18	6	5
63	24	24	6	6
75	26	30	10	8
90	32	40	10	8
110	38.5	50	15	10

4．施工放线：

4.1 管道放线由总管到干管再到支管放线定位。放线前逐层进行细部会审，使各管线互不交叉，同时留出保温、绝热及其它操作空间。

4.2 空调水管道在室内安装以建筑轴线定位，同时又以墙柱为依托。定位时，按施工图确定的走向和轴线位置，在墙(柱)上弹画出管道安装的定位坡度线，冷热水坡度为0.003，冷凝水管道坡度不小于0.008，在制冷机房及地下二层内，并行多种管道，定位难度大，采用打钢钎拉钢线的方法，将各并行管道的位置、标高确定下来，以便于下一步支架的制作和安装，定位坡度线宜取管底标高作为管道坡度的基准。

4.3 立管放线时，打穿各楼层总立管预留孔洞，自上而下吊线坠，弹画出总立管安装的垂直中心线，作为总立管定位与安装的基准线。

5.支吊架的制作与安装

5.1 管道支架选用型钢（角钢、槽钢）现场加工制作。管径小于DN200的用角钢，管径大于或等于200 的选用槽钢。

5.2 支吊架制作集中在加工场进行，以方便控制支架的制作质量。加工时要求用剪床或砂轮切割机开料，如支架较大，需用槽钢制作，则可用氧割开料。支架的膨胀螺栓孔要用钻床钻孔，不能用氧割开孔。

5.3 支吊架连接采用焊接方法，焊接要求应符合焊接的质量标准。

5.4 对同一直线上要求支吊架采用同一规格，对同层管道支吊架安装时，除要求坡度外，支吊架底线保持同一平面。

5.5 保温管道支吊架应设置在保温层外部，并在支吊架与管道之间镶木码。

5.6 管道支架的选择考虑管路敷设空间的结构情况、管内流通的介质种类、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素选择固定支架、滑动支架及吊架。根据技术规范，支架材料选型如下表所示：

1) 活动管道吊架表：

序号	公称直径	通丝	横担材料	规格	固定材料	规格	生根方式
1	DN15-32	φ8	角钢	∠30×3	角钢	∠40×4	M10膨胀螺栓
2	DN40-50	φ10	角钢	∠40×4	角钢	∠50×5	M10膨胀螺栓
3	DN70-80	φ12	角钢	∠50×5	角钢	∠60×6	M12膨胀螺栓
4	DN100-125	φ12	槽钢	8#	角钢	∠75×7	M12膨胀螺栓
5	DN150	φ14	槽钢	8#	角钢	∠75×7	M12膨胀螺栓
6	DN200	φ16	槽钢	10#	角钢	∠75×7	M14膨胀螺栓
7	DN300	φ16	槽钢	10#	角钢	∠75×7	M14膨胀螺栓

2) 固定管道吊架表：

序号	公称直径	横担材料	规格	吊架材料	规格	生根方式
1	DN15-32	角钢	∠30×3	角钢	∠30×3	M10膨胀螺栓
2	DN40-50	角钢	∠30×3	角钢	∠30×3	M10膨胀螺栓
3	DN70-80	角钢	∠50×5	角钢	∠50×5	M10膨胀螺栓
4	DN100-125	槽钢	8#	槽钢	8#	M12膨胀螺栓
5	DN150	槽钢	8#	槽钢	8#	M12膨胀螺栓
6	DN200	槽钢	10#	槽钢	10#	M14膨胀螺栓
7	DN300	槽钢	10#	槽钢	10#	M14膨胀螺栓