根据模具的类型，型腔的内部尺寸、结构，电极的制造精度、加工工艺性及装夹形式等 因素，一般它有三种结构形式：整体式、组合式及拼块式，如表27-2所示。
① 整体式电极这种电极是由整块材料加工而成，结构最简单，也最常用。通常又分 有固定板和无固定板两种形式。固定板的目的是便于电极制造和使用时的装夹、校正。整体 式电极适用于复杂程度一般、中等型腔的加工。
② 组合式电极在型腔的加工中，常会遇到在同一块模板上需要同时加工几个型腔的 情况，为此，可把几个电极组合安装在同一块固定板上。这样，一次即可完成几个型腔的加 工。在采用这种组合电极时，一定要注意各电极间的中心轴线要相互平行，且每个电极都应 垂直于安装表面。采用组合式电极加工，可大大提高加工速度，各型腔的位置精度也易于 保证。
③ 镶拼式电极这种电极是由几块拼块，经单个加工后用螺钉固定或经焊接后拼装在 一起而组成的整体式电极结构。由于它把复杂的型腔分成了几块较简单的拼块，因此简化了 加工难度，减少了因加工费时而增加的成本。但在制造中，应保证拼块的接缝处间隙不要过 大，并且相互配合要紧凑牢固。
总之，电极的结构形式的确定，应根据所加工模具的结构、孔形大小及复杂程度来 确定。
27.4.3设计电极时应考虑的因素
① 电极设计时应考虑排气孔和冲油孔的设计，因为型腔加工一般均为盲孔加工，排气、 排屑状况将直接影响加工速度、稳定性和表面质量。通常情况下在不易排屑的拐角、窄缝处 应开有冲油孔，而在蚀除面积较大以及电极端部有凹入的部位开排气孔。冲油孔和排气孔的 直径一般为1〜2mm。若孔过大，则加工后残留的凸起太大，不易清除。孔的数目应以不产 生蚀除物堆积为宜，孔距在20〜40mm左右，并要把孔适当错开。
② 设计型腔模加工用的电极时，电极如图27-7所示，尺寸一方面与模具的大小、形状 复杂程度有关，而且与电极材料、加工电流、加工深度、加工余量及间隙等因素有关。当采 用平动法加工时，还应考虑所选用的平动量。
③ 电极的排气孔和冲油孔设计如下。
电火花成型加工时，型腔一般均为盲孔，排气、排屑较困难，这直接影响加工效率与稳 定性，以及精加工时的表面粗糙度。大、中型腔加工电板都设计有排气、冲油孔，一般情况 下，开孔的位置应尽量保证冲液体和气体易于排出。冲油孔的布置需注意冲油要流畅，不可 出现无工作液流经的“死区”。
在实际设计冲油孔中要注意以下几点。
a.排气孔和冲油孔的直径约为平动量的1〜2倍，一般取1〜1.5mm;为便于排气、排 屑，常把排气孔、冲油孔的上端孔径加大到5〜8mm;孔距在20〜40mm左右，位置相对错 开，以避免加工表面出现“波纹”。
b. 为便于排气，经常将冲油孔或排气孔上端直径加大，如图27-7 (a)所示。
c. 气孔尽量开在蚀除面积较大以及电极端部凹人的位置，如图27-7 (b)所示。
开在不易排屑的拐角、窄缝处[图27-7 (c)所示结构不好，图27-7
(d)所不结构好]。
e.尽可通避免排气孔、冲液孔在加工后留下的柱芯[m 27-7 (f)〜(h)所示结构较好]。 27.4.4电极尺寸的确定
(1) 电极垂直方向尺寸确定
如图27-8所示为与主轴头进给方向垂直的电极尺寸，为水平尺寸，可用下式确定：
a=A±K6
式中a——电极的长度（水平方向尺寸）；
A——型腔图纸上名义尺寸；
K——与型腔尺寸注法有关的系数，直径方向（双边）K = 2,半径方向（单边）K = l; b——电极单边缩放量（或平动头偏心量，一般取0.7〜0.9mm)。
b _ L W max 九 max
式中 sL——电火花加工时单面加工间隙；
Hmax——前一规准加工时表面微观不平度最大值；
/lmax 本规准加工时表面微观不平度最大值。
在式中的“士”号按缩、放原则确定。
(2) 图样上型腔凸出、凹入部分尺寸的确定
其相对应的电极凹入部分的尺寸应放大，用 ，号；反之在图纸上型腔凹人部分，其相对应的'电极凸出部分的尺寸缩小，即用“―”号。对于K值
的选择原则为：当图中型腔尺寸完全标注在边界上时
(即相当于直径方向的尺寸），K = 2i 一端以中心线或非边界线为基准时（即相当于半径方向的尺寸），K =1;图样上型腔中心线之间的位置尺寸以及角度数值，在电极上相对应的尺寸或数值不增也^减，即尺=0。
图27-9 所示
