oqc检验流程的七大手法（oqc检验的七种手法）

1、认识质量ISO对质量的定义：一组固有特性满足要求的程度。

要求：包含隐含的和需要规定的，许多情况要求是会随时间改变的。

什么是质量，质量是符合要求？

质量=固有特性，客户要求；

质量管理是指导和协调组织的关于质量体系相互的活动。通常包括：质量方针，质量目标，质量策划，质量控制，质量保证，质量改进。

什么是质量管理？什么是检验？

检验是通过观察和判断，必要时结合测量、实验所进行的符合性评价。

什么是验证？

验证是通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

确认的定义？

确认是通过提供客观证据对特定的预期使用及应用要求已得到满足的认定。

2、基础知识

2.1、什么是QC?

质量控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。

IQC来料质量控制 IPQC制程控制 FQC成品质量检验 OQC成品出厂检验

3、基础知识质量的发展历程

质量控制阶段（1940-1960年）

特点：将数据统计方法运用于质量控制之中，主要是在生产过程中使用大量的统计手法（柏拉图、排列图、控制图等）优点：既能把关，又能预防。

质量检验阶段（1920-1940年）

特点：专业检验工人按照技术文件的规定，采用检测技术，对产品进行各项检验和实验。做出合格与不合格判定优点：不合格品通向市场之路被切断局限性：能够“把关”，不能“预防”。

质量体系认证，全面质量管理TQM（90年代）

特点：全面质量管理的含义是“以客户为中心、领导重视、全员参与、全部文件化、全过程控制、预防为主、上下工序是客户、一切为用户着想”的管理理念。优点：不仅能确保公司持续稳定地生产出品质符合规定要求的产品，还能充分满足客户的需求。七大原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。

质量管理体系零缺陷（现代）

特点：A.建立企业零缺陷质量文化，持续满足客户要求；B.强化战略质量管理，提高企业效益，增强客户信心，扩大市场份额；C.获的国际贸易通行证，消除了国际贸易壁垒；D.节省了第二方审核的精力和费用；E.在产品质量竞争中永远立于不败之地；F.有效的避免责任；G.有利于国际间的经济合作和技术交流。

为什么要设立QC？

生产存在不良生产管理有顾不到的地方客户对产品要求的不断提高技术的不断提高和改进基础知识QC的作用及职责—概述检查区分出不良指导监督，沟通协调品质状况提供数据反映品质状况通过报表强调（真实性、完整性、系统性），为品质管理决策提供依据为品质改善提供合理的建议。

4、常见品质岗位分布及职责

IQC来料检验

1.公司所有原材料检验，公司所有外协件进厂检验；

2.妥善处理不良品和报废品；

3.负责来料异常的汇报，联络及初步确认；

4.整理和保存样板、工艺图纸、各种资料、工作物品；

5.跟踪来料异常联络的回复及跟踪来料品质不良状况；

6.供应商的协助管理；

7.汇总月度、季度、年度的原材料检验品质状况；

8.对原材料、外协件的检验方法标准提出意见和建议；

9.仓储原材料、外协件的品质盘点工作（仓储异常物料的排查）；

10.填写相应记录，上报相关部门，执行上司交代的工作任务。

IPQC制程检验

1.依据检验标准对所有工序产品检验判定；

2.处理工序产品不良品；

3.监督检查技术工艺在生产过程中的执行情况；

4.对工序产品、品质检验方法、标准提出改善意见和建议；

5.仓储工序产品的品质盘点工作；

6.关键特殊工序产品的控制，检验监督；

7.整理和保存样板，工艺图资料、物品等；

8.负责品质异常的汇报，联络及初步确认，改善结果的确认；

9.汇总月度、季度、年度的品质状况，填写相应记录，上报相应部门；

10.执行上级交代的工作任务，负责检验区域的“5S”。

OQC出货检验

1.公司所有产品出厂检验判定；

2.对成品检验方法、标准提出改善意见或建议；

3.质量异常的及时反馈及跟踪处理；

4.成品品质的盘点工作；

5.对出货产品的包装、款式、装柜、标识的符合情况检验、标识记录；

6.记录上报相关部门执行办公区域的“5S”，执行上级交代的工作任务。

QE品质工程

1.对品质的策划提供依据；

2.分析、改良、提升组织内部的品质状况；

3.对产品设计开发品质进行验证；

4.指导，监督各部门改善品质现状；

5.品质问题的分析、改善和纠正；

6.制定原材料，外协件，工序产品，成品检验规范；

7.制定关键特殊工序操作标准；

8.妥善处理客户抱怨。

QA品质稽查

1.制定原材料，外协件，工序产品，成品检验规范；

2.制定关键特殊工序操作标准；

3.妥善处理客户抱怨；

4.监督指导QC工作；

5.对各部门工作进行内部品质稽查；

6.指导供应商改善品质，协调管理；

7.负责重大品质问题的分析、改善和纠正；

8.执行上级交代的工作任务。

5、品质人员应有的素养

1.强烈的品质意识；

2.专业水平；

3.积极的工作心态；

4.学习能力强；

5.正直诚实，独立性；

6.有分析能力，合作能力，组织能力，感情稳定，冷静。

6、基本作业流程准备检验开始检验发现问题记录问题标识问题反映问题相关部门处理问题跟踪问题验证问题结束基础知识不合格品处理程序

1.特采定义：即产品的规定型号颜色未满足要求，但不严重影响整体的缺陷。流程：责任部门申请，相关部门评审，品质部核准，特采产品的跟踪。注：谁使用谁特采，品质只有合格与不合格。特采产品的跟踪，包括在过程和使用的跟进。

2.挑选挑选符合产品要求的合格产品。

3.返工修理使用按规定的特定程序进行补充加工，能够满足使用要求但仍未达到规定要求的不合格品。

4.报废（退货）能满足规定的使用要求或不能经济的返修的不合格品。

7、工作技巧

1.有的放失：首先明白当天的工作内容，要做什么，那些重点要如何检验，以前有什么问题需要注意。

2.过程执行：把检验重点实际运用到工作过程中区，并根据实际情况不断完善。

3.不断总结：找出自己的长处和短处，想办法弥补自己的短处发挥长处。

8、沟通及处理问题上的方法

1.攻心为上：换位思考，将心比心，以沟通为主。在保持产品要求的前提下已退围进，步步为营。

2.借权施压：在运用攻心失效后，运用相关领导的要求（威压）。

3.大棒政策：在运用上述方式无效时采用此方案，软硬不吃的，应当按照相应的规定进行惩罚。注：在使用2、3条方法是切忌与他人争吵。

9、基本工具的了解

9.1、PDCA循环

1.P-Plan 计划：即进行一项工作，开展一项业务先规划、设计拿出一个成熟的方案，方案包括：1.主题、项目2.与组织部门：人员和职责分工；3.需要配置各种适宜资源；4.开发计划步骤；5.计划各种步骤的量化指标考核；

2.D-Do实施：即按照既定方案执行项目；

3.C-Check控制、检查：即按照各步骤之量化指标、考核方式，对实施结果进行检查控制；

4.A-Action改进、处理：通过检查，发现实际运行状态中的不足。

对计划加以改善，包括两个方面：

1.成功的经验加以肯定，并给予标准化制作作业指导书便于以后工作时遵循；

2.对于没有解决的问题，查明原因，其解决的方法也就成了下一个PDCA循环的内容。

如此周而复始不断推进工作进展。PDCA四个循环阶段：计划实施检查处理PDCA八大步骤：分析原因、寻找原因、主要原因、制定计划、执行计划，执行措施、检查工作、调查效果、标准化、巩固成绩、遗留问题转入下期。

9.2、质量波动的核心原因---5M1E由于产品质量产生的全过程的复杂性，因此，产品质量不是恒定不变的，而是在一定范围内发生波动。

品质管理认为，5M1E是造成质量波动的核心原因。其中，5M分别是指原材料因素、工艺方法因素、操作者因素、设备因素和测量方法因素；1E指的是物理和化学等环境因素，物理因素通常是客观上不可改变的，而化学因素是可以改变或经常发生变化的。

MAN 操作者、MACHINE设备、 MATERIAL原材料、 METHOD工艺方法、 MEASUREMENT 测量方法、ENVIRONMENT 环境

9.3、问题分析的基本信息---5W1H

When----什么时间（事情发生的时间或时期）；

Where---什么地方（事情发生的地方）；

Who-----什么人或组织（相关连的人员信息；不得以他、他们等代词指代）

What----什么事情（简单清晰描述）；

Why-----什么原因（大概的问题所在或可能的原因）；

How-----怎么样（怎么做的，是什么方法）。

9.3、5S

5S的含义：从小事做起，认真、讲究的做好每件事整理（SEIRI）把永远不可能用的物品处理掉；把长期不用，但有潜在可用性的物品按指定位置放好；把经常用的物品放在容易找到的地方；

整顿（SEITON）应有场地布置总体规划，并画出规划图；物料、物品放置应有总体规划；区域划分应有标识；不同物料应有适当的标识来区分；物料放置要整齐、方便；文件、记录等物品放置要规划；档案柜要整齐，有必要的标识；抽屉要整齐，不杂乱，要设置文件布告栏；

清扫（SEISO）地面、墙面要清扫，物料无积尘，物料架要清扫，通风要好；保持干燥清新的工作环境；工作台面、设备要清扫，光线充足，办公桌、档案柜要清扫；

清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，定期检查，对不符合的情况及时纠正；

素养（SHITSUKE）养成良好习惯，即养成具有高效率有安全意识的习惯；5S的目的：提升人的品质，树立认真工作的态度；造就优秀群体，树立公司文化；创造整机、舒适、安全的工作环境；提升公司效率和效益。

9.4、QC七大手法

QC七大手法简介

检查表——收集、整理资料；

定义：检查表使用简单易于了解的标准化表格或图形，作业时仅需填入规定检查记号，再加以统计汇总数据，即可提供量化分析或对比检查用。系统地收集资料和累计资料，确认事实并对资料进行粗略的整理和简单分析的统计图表。分类：1.点检用检查表，在设计时已定义，只做是非或选择的注记，其主要功能在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以防止作业疏忽或遗漏；2.记录用检查表。此类检查表是用来收集计划资料，应用于不良原因和不良项目的纪录，做法是将数据分类为数个项目别，以符号或数字记录的表格或图形。常用于作业缺失、品质状况等记录。

说明：明确制作检查表的目的；2.决定检查的项目；3.决定检查的频率；4.决定检查的人员及方法；5.相关条件的记录方式，如场所、日期、工程...等；6.决定检查表格式；7.决定检查记录的方式；记载项目：1.标题：目的何在？（What）；2.对象、项目：为什么？（Why）；3.人员：由谁做？（Who）；4.方法：何种方法？（How）5.时间：什么时间？期间间隔多久？（When）；6.制程别、检查站：在什么地方？什么场所？（Where）7.结果的整理：合计、平均、统计分析8.传递途径：谁要了解，要报给谁。

排列图——确定主导因素；

排列图（柏拉图）（1）定义：用从高到底的顺序排列长矩形，表示各原因出现频率高低的一种表，其原理是80%的问题仅来源于20%的主要原因。（2/8原理）。制作方法：步骤1：决定数据的分类项目1.结果的分类包括不良项目、场所、时间、工程；2.原因的分类包括材料、方式、人，设备；3.分类的项目必须呵护问题的症结，一般分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题所在；然后在进行原因分类，分析出问题产生之原因，仪表与采取有效对策。将次分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。步骤2：决定收集数据的期间；并按分类项目，在期间内收集数据考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限来收集数据。步骤3：依分类项目别，做数据整理，并做成统计表1.各项目按出现数据制大小顺序排列，其它项目排在最后一项，并求其累积数

散布图——展示变量之间的线性关系；

散布图定义：研究成对出现的不同变数之间相互关系的坐标圆；用以两个变数或两个品质特性之间是否存在相互对应关系功用：测定两个变数之间是否存在相互关系，如果能够以数学公式表示时，则依此制定相应的标准做法：一般以横轴表示原因或因素，纵轴表示结果或特性值1.收集数据，一般30组以上；2.绘出坐标轴，将数据依X、Y轴在坐标上标出；3.两点数据如果在同一点出现时，作出特别标记。

因果图——寻找引发结果的原因；

因果图（鱼骨图、特性要因图）（1）定义：一个问题的特性（结果）收到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理，称为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于形状如同鱼骨，又叫鱼骨图使用方法：1.明确决定问题点和期望效果的特性问题点：不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符，外观不良等期望效果：工作场所结晶、安全、生产效率、品质提升等。2.组成小组及绘图工具小组成员：4-10人为宜，成员不受级别限制绘图工具：图纸、彩笔3.绘制鱼骨图的骨架，在制的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性QC七大手法四、因果图（鱼骨图、特性要因图）（2）4.将打的原因画于中骨上，并圈起来，一般可将大原因列为5M1E，分别为：人（MAN）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD）、测量（MEASUREMENT）和环境（ENVIROMENT）。绘制中骨时与大骨成60〫.5.运用头脑风暴法，寻找中小要因6.要因讨论将所有收集的要因，有参与讨论人员确定，何者影响最大，并对最大的各个要因作出标记，画单圈7.对上述讨论确定的要因进行一次讨论，以确定出最重要的最大要因，同事再作出标记，画双圈8.再作出一张特性要因图，将未入重要的要因去除，画圈数越多的越优先处理QC七大手法四、因果图（鱼骨图、特性要因图）

分层法——从不同角度层面发现问题；

分层法（层别法）定义：层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计。层别法是品质管理中，最基本、最容易操作手法，强调科学管理取代经验主义，也是品质管理手法的基础。按照一定的类别，把手机到的资料加以分类整理的一种方法。使用方法：1.确定曾别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。2.选择影响品质特性的原因，一般工厂影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料、零件、作业、人、设备等a.按照原料、材料、零件的来源和批次层别b.按设备的编码或类别进行层别c.按生产线层别d.按作业人员、班别层别e.按时间如早班、夜班、层别f.按操作方法层别

直方图——展示过程的分布情况；

定义：将所有收集数据、特性或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形态、工序中心值及差异的大小等情形用于分析和掌握资料的分布状况，以便推断特性总体分布状态的一种统计方法制作方法：1.收集数据，一般要求数据只要要50个以上，并记录数据总数（N）2.将数据分组，定出组数（K=1 3.23lgN）可采用以下经验数据3.找出最大值（L）和最小值（S），计算出全距（R）4.定出组距（H）：全距/组数（通常为2.5或10的倍数）5.定出组界QC七大手法六、直方图（2）a.最小一组的下组界值=S-测量值得最小位数/2b.最小一组的上组界值=最小一组的下组界值组距c.第二小组的下组界值=最小组的上组界值6.决定组的中心点（上组界下组界）/2=组的中心值7.依次数分配表依照数值的大小记入各界内，然后计算各组出现的次数8.绘制直方图横轴表示数值的变化，纵轴表示出现的次数9.对绘制的直方图进行分析

控制图——识别波动的来源；

定义：控制图市用于分析和控制过程质量的一种方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代表产品质量特性值（或由质量特性值获得的某种统计量）；横轴代表按时间顺序（自左至右）抽取的各个样本号；图内有中心线（记为CL）、上控制界限（记为UCL）和下控制界限（记为LCL）三条线（见下图）上控制界限(UCL)下控制界限(LCL)中心线(CL)品质五大工具4品质五大工具一、APQP---产品质量先期策划产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤；产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到市顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，市顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的陈本及时提供优质产品。

9.5、SPC---统计过程控制

统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动于异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产挂你人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力，为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

SPC实施意义降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。

实施SPC的两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态监控阶段：运用控制图等监控·

SPC的作用确保制程持续稳定、可预测；提高产品质量、生产能力、降低成本；为制程分析提供依据；区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

9.6、FMEA---潜在失效模式及后果分

在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的验证程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

分类：设计FMEA（DFMEA）、过程FMEA（PFMEA）、系统FMEA、应用FMEA、采购FMEA、服务FMEA

9.7、MSA---测量系统分析测量系统分析

使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

测量系统(Measurement system)是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。

什么情况下做MSA？新生产的产品存在较大的产品变差（PV）；引进新的仪器时（EV）；测量操作更换新的人员时（AV）；易损耗之仪器必须注意其分析频率。

9.8、PPAP---生产件批准程序

PPAP生产件提交保证书主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告，功能检验报告，材料件验报告，外加一些零件控制方法和供应商控制方法。