在工厂运营的复杂棋局中，产能部署是关键的一步棋，走错可能直接导致利润大幅下滑。你是否知道，因为产能部署不当，工厂可能会少赚 13.6% 乘以运营费用的利润？接下来，本文将带你深入剖析产能部署与交付周期的核心要点，帮你抓住利润增长的关键。

在工厂运营中，瓶颈制约着产出，为了占据应有的市场占有率，工厂瓶颈产能需大于自身市场占有率，而如何合理部署产能成为关键问题。

“不能满足交期，暗示产能不足”，产能负荷高会拉长排队时间，进而无法满足交期。所以，产能与报价交付周期是准时交付并吃下市场份额的两个关键参数。

确定报价周期时，要考虑多个因素。包括最长物料的取得天数、投料到瓶颈开工的天数、瓶颈生产的天数、瓶颈完工到完成订单生产的天数以及吸收需求波动的天数。

为使工厂瓶颈满负荷生产，等待瓶颈加工的排队天数必须大于等于最长物料的取得天数加上投料到瓶颈开工的天数。若小于该天数，工厂瓶颈产能利用率会下降，影响工厂产出与利润。例如，物料最长采购周期 5 天，投料到瓶颈开工 2 天，从物料下单到瓶颈开工共 7 天，那么等待瓶颈加工订单的排队天数需大于等于 7 天，即订单能见度要大于 7 天，才能维持瓶颈满负荷生产。若瓶颈负荷天数为 5 天，瓶颈会有 2 天闲置，此时瓶颈产能利用率为 71.4%，会冲击工厂产出与利润。若工厂已过瓶颈产能利用率损益平衡点且 OEE 等于 85%，有效产出即利润会减少 13.6%。

产能不足不仅导致利润减少，还会带来一系列副作用。由于负荷不足，加上成本会计分摊思维或计件工资下对员工收入的考虑，工厂可能会通过局部优化投料提升非瓶颈利用率，在物料不齐套时开工生产，形成半成品库存，增加库存管理成本，还会造成生产计划管理混乱。所以，让瓶颈维持满负荷生产的产能是工厂瓶颈产能与周期部署的首要考虑。

缩短投料到瓶颈开工或瓶颈完工到订单完工的天数，可通过缩小工作站间移转间隔来实现。例如 3 个工作站，移转间隔为一天时周期需 5 天，若移转间隔为 1 小时，周期可缩短至 5 小时。虽然存在理论公式（不同数量的完工天数等于非瓶颈单位工时和乘以移转数量加瓶颈工时乘以订单数量），但由于未考虑车间人机料法环的变异，需考虑时间缓冲与非瓶颈的保护产能，例如增加0.5倍的周期作为时间缓冲，非瓶颈多10%产能作为保护产能，以确保给出的周期可靠且稳健。

对于工厂瓶颈的加工天数，其加工工时与订单数量成正比，同时工模治具数量限制了拆单并行生产缩短天数的可能性。此外，不能仅以物料采购最长天数加投料到完工的天数作为报价交付周期，还需考虑一定时间范围内的订单波动，加上吸收订单波动的天数，才能在当前产能下实现百分之百准时交付，占据市场份额。比如，考虑可能最长的瓶颈加工天数后，物料采购最长天数到订单完工的天数为 14 天，吸收波动的天数为 3 天，工厂报价交付周期则为 17 天，这样既能保证瓶颈满负荷运转，又能吃下市场份额。

品质和准时交付是赢得客户满意与忠诚的关键，若品质与交付无法满足客户需求，价格便无法留住客户。为提升利润，工厂还需调整产品组合与市场区隔，在品质与交付具备竞争力的前提下，进行产品和市场的末位淘汰，不断提升当前工厂瓶颈下的利润，直至在战略支持下，具备稳健、可持续的成长条件时，再提升产能部署。