齿轮是机械产品设计中的常用零件，而在齿轮齿形加工中，滚齿应用最广泛，它除可加工直齿、斜齿圆柱齿轮外，还可以加工蜗轮、花键轴等。滚齿适用于单件小批量生产和大批大量生产。本文将为大家介绍一下滚齿的加工原理及常见缺陷处理办法。
滚切齿轮可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿。滚齿是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆，精度一般可达到DIN4~7级。目前滚齿的先进技术有多头滚刀滚齿、硬齿面滚齿技术、大型齿轮滚齿技术、高速滚齿技术等。
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齿数不正确
主要原因
1） 分齿交换齿轮调整不正确
2） 滚刀选用错误
3） 工件毛坯尺寸正确
4） 滚切斜齿轮时，附加运动方向不对
解决方法
1） 重新调整分齿交换齿轮，并检查中间轮加置是否正确
2） 合理选用滚刀
3） 更换工件毛坯
4） 增加或减少差动交换齿轮中的中间轮
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齿形不正常——齿面出棱
主要原因
滚刀齿形误差太大或分齿无能无力瞬时速比较变化大，工件缺陷状况有四种
1）滚刀刃磨后，刀齿等分性差
2）滚刀轴向窜动林
3）滚刀径向跳动大
4）滚刀用钝
解决方法
主要方法：着眼于滚刀刃磨质量，滚刀安装精度以及机床主轴的几何精度：
1） 控制滚刀刃磨质量
2） 保证滚刀的安装精度，同时安装滚刀时不能敲击；垫圈端面平整；螺母端面要垂直；锥孔内部应清洁；托架装上后，不能留间隙
3） 复查机床主轴的旋转精度，并修复调整滚刀主轴轴承，尤其是止推垫片
4） 更换新刀
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齿形不正常——齿形不对称
主要原因
1） 滚刀安装不对中
2） 滚刀刃磨后，前刃面的径向误差大
3） 滚刀刃磨后，螺旋角或导程误差大
4） 滚刀安装角的误差太大
解决方法
1） 用“啃刀花”法或刀规对刀
2） 控制滚刀刃磨质量
3） 重新调整滚刀的安装解
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齿形不正常——齿形角不对
主要原因
1） 滚刀本身的齿形角误差太大
2） 滚刀刃磨后，前刃面的径向性误差大
3） 滚刀安装角的误差大
解决方法
1） 合理选用滚刀的精度
2） 控制滚刀的刃磨质量
3） 重新调整滚刀的安装角
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齿形不正常——齿形周期性误差
主要原因
1） 滚刀安装后，径向跳动或轴向窜动大
2） 机床工作台回转不均匀
3） 跨轮或分齿交换齿轮安装偏心或齿面磕碰
4） 刀架滑板有松动
5） 工件装夹不合理产生振摆
解决方法
1） 控制滚刀的安装精度
2） 检查机床工作台分度蜗杆的轴向窜动，并调整修复之
3） 检查跨轮及分齿交换齿轮的安装及运转状况
4） 调整刀架滑板的塞铁
5） 合理选用工件装夹的正确方案
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齿圈径向跳动超差
主要原因
工件内孔中心与机床工作台回转中心不重合
（1）有关机床、夹具方面：
- 工作台径向跳动大
- 心轴磨损或径向跳动大
- 上下顶针有偏差或松动
- 夹具定位端面与工作台回转中心线不垂直
- 工作装夹元件，例如垫圈和并帽精度不够
（2）有关工作方面：
- 工件定位孔直径超差
- 用找正工件外圆安装时，外圆与内孔的同轴度超差
- 工件夹紧刚性差
解决方法
着眼于控制机订工作台的回转精度与工件的正确安装
（1）有关机床和夹具方面：
- 检查并修复工作台回转导轨
- 合理使用和保养工件心轴
- 修复后立柱及上顶针的精度
- 夹具定位端与工作台回转中心线不垂直
- 提高工件装夹元件精度，例如垫圈和并帽
（2）有关工件方面：
- 控制工件定位孔的尺寸精度
- 控制工件外圆与内孔的同轴度误差
- 夹紧力应施于加工刚性足够的部件主要原因
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齿圈径向跳动超差
主要原因
滚刀垂直进给方向与齿坯内孔轴线方向偏斜太大。加工斜齿轮时，还有附加运动的不正确。
（1）有关机床和夹具方面：
- 立柱三角导轨与工作台轴线不平等
- 工作台端面跳动大
- 上、下顶尖不同轴
- 分度蜗轮副的啮合间隙大
- 分度蜗轮副的传动存在有周期性误差
- 垂直进给丝杆螺距误差大
- 分齿、差动交换齿轮误差大
（2）有关工作方面：
- 齿坯两端面不平行
- 工件定位孔与端面不垂直
解决方法
着眼于控制机床几何精度和工件的正确安装。
（1）有关机床和夹具方面：
- 修复立柱精度，控制机床热变型
- 修复工作台的回转精度
- 修复后立柱或上、下顶针的精度
- 合理调整分度蜗轮副的啮合间隙
- 修复分度蜗轮副的零件精度
- 垂直进给丝杆因使用磨损而精度达不到时，应及时更换
- 应控制差动交换齿轮的计算误差
（2）有关工件方面
- 控制齿坯两端面的平行度误差
- 控制齿坯定位孔与端面的垂直度
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齿距累积误关差超差
主要原因
滚齿机工作台每一转中回转不均匀的最大误差太大：
- 分度蜗轮副传动精度一跨
- 工作台的径向跳动与端面跳动大
- 分齿交换轮啮合太松或存在磕碰现象
解决方法
着眼于分齿运动链的精度，尤其是分度蜗轮副与滚刀两方面：
- 修复分度蜗轮副传动精度
- 修复工作台的回转精度
- 检查分齿交换齿轮和啮合松紧和运转状况
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齿面缺陷——撕裂
主要原因
- 齿坯材质不均匀
- 齿坯热处理方法不当
- 切削用量选用不合理而产生积屑瘤
- 切削液效能不高
- 滚刀用钝，不锋利
解决方法
- 控制齿坯材料质量
- 正确选用热处理方法，尤其是调质处理后的硬度，建议采用正火处理
- 正确选用切削用量，避免产生积屑瘤
- 正确选用切削液，尤其要注意它的润滑性能
- 更换新刀
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齿面缺陷——啃齿
主要原因
由于滚刀与齿坯的相互位置发生突然变化所造成：
- 立柱三角导轨太松，造成滚刀进给突然变化立柱三角导轨太紧，造成爬行现象
- 刀架斜齿轮啮合间隙大
- 油压不稳定
解决方法
- 调整立柱三角导轨：要求紧松适当
- 刀架若因使用时间久而磨损，应更换
- 合理保养机床，尤其是清洁，使油路保持畅通：油压保持稳定
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齿面缺陷——振纹
主要原因
由于振动造成：
- 机床内部某传动环节的间隙大
- 工件与滚刀的装夹刚性不够
- 切削用量选用太大
- 后托架安装后，间隙大
解决方法
寻找与消除振动源：
- 对于使用时间久而磨损严重的机床及时大修
- 提高滚刀的装夹刚性，例如缩小支承间距离：带柄滚刀应尽量选用大轴径等。提高工件的装夹刚性：例如，尽量加大支承端面，支承端面（包括工件）只准内凹：缩短上下顶针间距离
- 正确选用切削用量
- 正确安装后托架
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齿面缺陷——鱼鳞
主要原因
齿坯热处理不当，其中在加工调质处理后的钢件时比较多见
解决方法
- 酌情控制调质处理的硬度
- 建议采用正火处理作为齿坯的预先热处理
