在保证齿轮和使用寿命的前提下，尽量减小齿轮的质量和转动惯量，使得设备总重量减小及换挡操纵轻便。通常是通过改变齿轮的结构形式，如将齿轮加工成腹板或孔板式，来实现齿轮的削减。

1．确定齿轮的精度等级

根据齿轮具体的使用工况计算出圆周线速度，再依据手册选择精度等级。

2．确定齿轮副侧隙和齿厚偏差

3．确定齿轮精度检验项目及其公差

如：齿距累积总偏差FP、齿廓总公差Fα、螺旋线总公差Fβ和径向跳动公差Fr。

4．确定齿坯精度

齿坯的尺寸偏差和齿轮箱体的尺寸偏差对于齿轮副的接触条件和运行状况影响极大。齿坯的精度对切齿工序的精度影响极大，适当提高齿坯的精度，将获得更好的经济性。

（1）齿轮内孔尺寸偏差

（2）齿顶圆直径及其偏差

（3）基准面的形状公差

（4）齿坯及齿面表面粗糙度

齿轮的加工工艺要根据具体的加工设备制定经济、可行的加工过程。

一般的加工过程：

下料→锻造→预先热处理→粗加工→最终热处理→精加工

预先热处理的目的是改善锻造组织，得到合适的硬度，便于切削加工。其工艺一般为正火。最终热处理的目的是使零件表面获得高硬度、高耐磨性，心部有足够的强度、塑性及韧性。其工艺为渗碳、淬火加低温回火。应注意的是重要齿轮的表面淬火，应采用高频或中频感应淬火，模数较大时，应沿齿沟加热和淬火。

名称：输出齿轮

材料：20CrMnTi

热处理技术条件：齿面渗碳淬火，渗碳层深度0.8~1.2mm，齿面硬度

HRC58~62，心部硬度HRC32~45。

加工工艺路线：下料→锻造→正火→加工齿形→局部镀铜（防渗）→渗 碳、淬火、低温回火→喷丸→磨齿。

热处理工艺：正火、渗碳、淬火及低温回火。