7S管理起源于日本，
指的是在生产现场中对人员、机器、
材料、方法等生产要素进行有效管理，
是日式企业独特的一种现场管理方法。
今天小编带大家详细了解一下！
7S的基本概念
✍整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
✍整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
✍清扫（SEISO）：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
✍清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
✍素养（SHITSUKE）：提升个人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
✍安全（SAVETY）：保障人身、财产安全，保证生产连续安全正常的运行，减少因安全事故带来的经济损失。
✍节约（SAVE）：设法降低物料损耗；缩短单位产量的时间；减少空间、地面占用；费旧物利用与处理。
对7S的认识误区
误区1——我们公司已经做过7S了；
误区2——7S就是把现场搞干净；
误区3——7S活动看不到经济效益；
误区4——工作太忙，没有时间做7S；
误区5——我们是搞技术的，做7S是浪费时间；
误区6——我们这个行业不可能做好7S；
误区7——我们的员工素质差，搞不好7S；
如何推行7S
01整理
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的
△腾出空间，以便更充分地利用空间。
△防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。
△减少库存量。
△创造清爽的工作环境。
主要活动
△明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。
△研究无用品的产生原因，对其进行对策。
实施要点
△废弃的决心。
△行动要快速果断。
02整顿
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
目的
○工作场所一目了然。
○减少或消除找寻物品的时间。
○创造整齐、整洁的环境。
○消除积压物品（如设备的备用品等）。
主要活动
○合理地决定物品的保管方法和布局。
○彻底实施定点、定位存放管理。
○将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）。
○进行标识。
实施要点
○三定原则：定物、定位、定量。
○标识：在现场进行适当的标识。
03清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
目的
❍使质量保持稳定。
❍维持仪器及设备的精度。
❍维持机器设备的稳定性，减少故障发生。
❍创造清洁的工作场所。
主要活动
❍对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。
❍施无垃圾、无污垢化。
❍强化对发生源的处置和对策。
实施要点
❍彻底贯彻清扫（点检）的原则。
04清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
目的
◐保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。
◐创造舒适的工作条件。
主要活动
◐彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。
◐将异常状态及其对策进行标识。
实施要点
◐活动标准化。
05素养
要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。
目的
◎营造团队精神。
◎让员工遵守规章制度。
◎培养良好素质习惯的人才。
主要活动
◎强化对员工的教育。
◎创造良好的工作环境和工作氛围。
◎加强员工之间的沟通。
◎对员工的努力给予恰当的评价。
实施要点
◎制作培训教材，加强对员工的教育。
06安全
安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。
目的
●目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
主要活动
●就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。
●时刻注意安全，时刻注重安全。
实施要点
●清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
07节约
就是养成节省成本的意识，主动落实到人及物。
目的
❍提高经济效益。
❍降低管理成本。
主要活动
❍就是对时间、空间、能源等方面合理利用，能用的东西尽可能利用。
❍以自己就是主人的心态对待企业的资源。
❍切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
实施要点
❍合理利用发挥最大效能。
❍物尽其用。
培养员工良好的7S习惯，
高效率开展工作！
编辑整理自班组安全
