大家好，我是木子，今天给大家带来，数控车床基础的刀具补偿功能教学，话不多说，上干货
刀具补偿功能
一、刀具位置补偿
当车刀刀尖的实际位置与编程理论位置存在差值时，通过刀具位置补偿值的设定，使刀具在X、Z轴方向获得相应的补偿量。
假定以刀架中心A作为编程起点，刀具安装后，刀尖与编程起点A不能重合，必然会存在一定的偏移，其偏移值为ΔX、ΔZ。如果将ΔX、ΔZ输入到相应的存储器中，当程序执行到刀具补偿功能时，原来的编程起点A就被刀尖的实际位置所代替了。
当刀具磨损后或工件尺寸有误差时，只要修改存储器中的ΔX、ΔZ值即可。例如，某工件加工后外圆直径比要求的尺寸大了0.02mm，则可以用U-0.02修改相应存储器中的ΔX值；当长度方向尺寸有偏差时，修改方法类同。
需要注意的是，刀补程序段内有G00或G01功能才能有效。而且偏移量补偿必须在一个程序段的执行过程中完成，这个过程不能省略。例如，G00 X20. Z20. T0202；表示调用02号刀具，具有刀具补偿，补偿值存在02号存储器中
当选择T代码偏移号0或00时，取消刀具位置补偿，在取消程序段的终点，补偿量为0。例如：G00 X20. Z20. T0200；指定偏移号00以取消02号刀具的位置补偿。
二、刀尖圆弧半径补偿
1、刀尖圆弧半径补偿的概念
为了提高刀具强度和工件表面的加工质量，延长刀具的使用寿命，通常将车刀刀尖磨成圆弧状，如图所示。编程时以理想刀尖点A来编程，数控系统控制A点的运动轨迹。切削时，实际起作用的切削刃是刀尖圆弧的各切点，这会产生加工表面的形状误差，而刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径R引起的工件形状误差。
车内外圆柱、端面时，刀具实际切削刃的轨迹与工件轮廓一致，并无误差产生。
车削锥面时，工件轮廓（即编程轨迹或理想刀尖轨迹）为实线，实际车出形状（实际切削刃轨迹）为虚线，故产生误差δ。同样，车圆弧面时产生误差δ1～δ2。
2、刀尖圆弧半径补偿的基本原理
在编程时，不用计算刀尖圆弧中心运动轨迹，只按零件轮廓编程即可。刀尖圆弧半径补偿值可以通过手动输入方式，直接从控制面板上输入，数控系统便能自动地计算出刀尖圆弧半径中心轨迹，并按刀尖圆弧中心轨迹运动。
在执行刀尖圆弧半径补偿时，刀具自动偏离工件轮廓一个刀尖圆弧半径，从而加工出所要求的工件轮廓。
同理，当用同一把刀具进行粗、精加工时，也可运用此功能进行加工。设粗加工余量为Δ，刀具圆弧半径为 r，则粗加工时可设刀具圆弧半径补偿值为 r Δ，在精加工时，刀具圆弧半径补偿值改为 r，即可切除粗加工留的余量，达到精加工的要求。
3、刀尖圆弧半径补偿的方法
（1）刀尖圆弧半径补偿参数
①刀尖圆弧半径
②车刀的形状和位置
车刀形状和位置共有9种，如图所示。分别用参数0~9表示，A点为理想刀尖点。
（2）刀尖半径补偿指令G41/G42/G40
格式：G41/ G42/ G40 G01/ G00 X（U） Z（W） ；
说明：①G41：刀尖半径左补偿，如图所示，顺着刀具运动方向看，刀具在工件的左边。
②G42：刀尖半径右补偿，顺着刀具运动方向看，刀具在工件的右边。
③G40：取消刀尖半径补偿，车刀按理想刀尖轨迹运动，即理想刀尖轨迹与编程轨迹重合。
③X（U）、Z（W）：建立或取消刀尖半径补偿过程中，刀具移动的终点坐标。
④G41、G42、G40指令只能与G00、G01结合编程，通过直线运动建立或取消刀补。不能与G02、G03等其他指令结合编程，否则报警。G41、G42、G40为模态指令。G41、G42不能重复使用，前面程序段用了G41（或G42），后面就不能继续使用G42（或G41），必须先用G40指令解除G41刀补状态后，才可使用G42刀补指令，否则不能正常进行补偿。
（3）刀尖半径补偿的应用
车削如图所示的圆弧工件，如果不采用刀具半径补偿编程，车出工件如图中虚线形状。如果用以下方法编程，即可消除形状误差。
如图所示的工件，使用G42指令编程如下：
G00 X20. Z5.
G01 G42 X20. Z0 F80；
Z-22.；
X28. Z-40.；
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