车间改善建议：

1、目标管理:给现场班组或个人制订目标(如产能目标、品质目标、损耗指标),并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，(比如每月请他们聚餐交流心得)肯定他们的工作。

2、教育培训:现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。(要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用)。

3、沟通管理:建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确(比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别? 多久报告? );另外要密切关注现场人员心态变化(特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时)，及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低?要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。

4、“7S"管理:“7S"是现场管理的一一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。(定点、定人、定时)

5、变动管理:制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。

6、车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究。

7、针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查。

8、产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，-节-节合并，严把质量观，发现问题及时处理。

9、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势。

10、制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。对于工作不认真的员工，给予机会改正，慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。