只有在不断的卷的过程中才能发生优胜劣汰，诞生真正的幸存者。
——吴晓波
文 / 巴九灵（*吴晓波频道）
“一部折叠屏手机，从一块主板到完成全部装配，需要多少时间？”吴老师问年轻的车间主任。
在过往的每次“标杆工厂”走访中，他都会问类似的问题。而每一次的回答，都让人对当今中国工厂的进步印象深刻。
在海尔，一台卡萨帝洗衣机的全部装配时间是38分钟，在云南白药，年产4亿支牙膏的车间用工是50人。
那位车间主任似乎预料到吴老师会提出这个问题，他一边回答，一边看着即将出现的惊讶神情——
“20秒。”
在这20秒里，要装配完成2000多个零部件，完成十万个数据的检测。
4月底，吴老师带着两百位企业家学员走进东莞的vivo全球总部。这是“走进标杆工厂”的第十站。事实上，在整个参访过程中，自称“阅厂无数”的他不止一次地发出了感叹。
走在一个由大理石砖铺就的明亮大厅，跟着原木色悬空楼梯拾级而上时，你很难想象，这是一家工厂的模样。
来到二楼，隔着透明玻璃，一排长达百米的生产线映入眼帘，如我们在许多标杆工厂看到的那样，一家先进的工厂大致类似：机器紧密地挨着，串联成了一条生产线，零星的几个接驳处坐着几名工人，在处理一些复杂的、尚不能用机器取代的工作。
粗粗看了下，一路上遇到的工人不足9个。
这一层是手机工厂精密制造的示范地——SMT生产线，全称Surface Mounted Technology表面贴装技术，一台手机的主心骨——PCB主板就是在这里安装完成。一台智能手机的零部件达2000多个，而PCB主板占据了其中的1500个。
20秒左右的生产速度，被拆分成多个环节：8秒之内完成1500个零部件的贴片，剩余60%—70%的环节就是检测。
这2000多个零部件，它们的生存空间就在眼镜片大小的主板上，彼此的间隙以微米计算（1毫米=1000微米），牵“四分之一发”而动全身，一个部件出错，整块主板就面临报废。
因此，每个零部件都会被激光打上一个肉眼完全不可见的二维码，术语是“镭标”，方才说的10万 的检测数据，就是借助这些镭标收集完成。
检测数据的多寡，侧面印证了一台手机性能的高低。
例如，各项检测中，射频的检测尤为重要，它决定了一部手机收发信号的能力，相较于2G时代，5G时代的数据“吞吐量”呈几何级数增长，而功能越高端的手机越如是。
折叠屏是当下手机品类中最先进的一脉，对应的检测数据量就是10万 。
我们的视野之内已经是全球最先进的手机制造线之一，年产能近一亿，占vivo整体产能的一半。据车间主任介绍，直通率达99.96%，意味着生产一万块主板，只有四块板需要维修返工。
主板安装完成后离开SMT生产线，更多的人力将参与进来，约200道工序后，一台手机整机将完成装配，进入到包装盒中。
一台手机的过关在vivo，一台手机从组装完成，到来到消费者手中，中间还需经历数千次实验的考验才能毕业。
“所有的测试是为了一个人一辈子只用一个手机吗？”
在vivo可靠性与环境实验室中，吴老师看到了一系列针对手机的“破坏性行为”后，发出以上感叹。
百余次从0.2米—1.5米的跌落……
抖动2小时……
100次以上不受控随机跌落……
在滚筒中连滚300次……
夹着手机来回扭转500多次……
坐压1000次……
充电口插拔10000次……
音量键70000次……
按开关机键150000次……
侧边指纹解锁键500000次……
零下20/40℃带电生存……
高温60℃带电生存……（模拟仓储运输环境）
125℃温差下生存……
所有的操作都是为了模拟一台手机在现实场景下会遭遇的各种极限情况，以此完成对手机材料、性能的考验。
