7.8 实例示意图（图 3.2-18）：

8 人工挖孔桩基础

8.1 材料：钢筋、混凝土、模板。

8.2 工具：振捣棒、卷扬机、钢筋切断机、风镐、锹、钢筋绑扎工具。8.3 工序：产地平整→测量放线定位桩→首节开挖→施工锁口和护壁→开挖 桩孔土方（循环）→支设护壁模板（循环）→浇筑护壁砼循环→拆除模板（循环） →检查持力层→扩大头施工→清底验收→钢筋笼安装→验收→砼浇筑。

8.4 工艺方法：测量放线前，先根据施工图纸算出所有桩位与主要轴线的准 确关系（或者坐标）。根据平面测量控制网，采用全站仪直接定出每条桩的桩心 点坐标。然后根据其直径弹出基圆周边线。为防止杂物在开挖时落入孔中，或地 表水渗入孔内，第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚 150mm，并应高出现场地面 200mm，上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。通过桩心引两条垂直直径线与 孔圈相交得 4 点，在这 4 点处设置 4 个钢钉，作为控制中心点及施工中控制垂直 度的依据。桩孔垂直度通过护壁支模的中心线来控制：即将桩控制线、高程引到 第一节护壁上，第二节以十字线对中，吊大线锤控中心，用尺杆找圆周，细部放 样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或重要的部位，用经 纬仪和钢尺辅助测量。工程桩标高通过将基坑内的高程点引测到护壁上的测量标 高控制，根据井口直径大小，布置不同数量的提升绞车。第一节挖深约 1m，浇 钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为 1m，如遇流砂区段每节高度小于 500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度 视护壁的安全情况而定。护壁模板采用定制钢模，模板根据桩孔半径不同分多片 组成。当挖孔进遇流动性淤泥时，可在孔内设高 1～2m，厚 4～8mm 的钢套护 筒压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个的下沉，压入一段，开挖一段桩孔， 直到穿过流砂层 0.5～1.0m，再转入正常挖土和设护壁混凝土支护。混凝土浇筑 采用串筒浇筑方法，砼通过混凝土泵送至料筒口，由料筒经串通送至孔底，串筒 底端出料口距砼筑面不超过 1m，防止产生砼离析现象，并不停地用人工振捣， 浇筑时浇筑到指定标高并超灌 1m。当桩内渗水量较大的孔桩，需利用集水井降 水将地下水水降到桩底标高以下。

8.5 控制要点：护壁砼强度、每节开挖深度、桩位控制。

8.6 质量要求：定位准确，护壁满足要求、钢筋笼绑扎规范、混凝土浇筑密 实。

8.7 做法详图（图 3.2-19、图 3.2-20、图 3.2-21、图 3.2-22）：

9 钢筋混凝土预制桩与承台连接

（以其中一种形式为例，其他构造形式参照 16G101-3 及相关图集）。

9.1 材料：预制钢筋混凝土桩、混凝土、薄钢板、钢筋。

9.2 工具：电焊机、电焊条、小桶、振捣棒。

9.3 工序：截桩→钢筋与薄钢板焊接→环形箍筋绑扎→清理桩孔→下放钢筋 →混凝土浇筑→外露锚固钢筋弯折→承台钢筋绑扎及混凝土浇筑。

9.4 工艺方法：桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架，桩顶填芯混凝土采用与 承台或基础梁相同混凝土强度等级。浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清 理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂，浇筑混凝土采用微膨胀混凝 土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，伸入承台的锚固筋及 架立筋应沿管桩圆周均匀布置，且与托板焊牢，托板尺寸略小于管桩内径。管桩 填芯混凝土高度当为承压桩时不应小于 3D，且不小于 1.5m，当为抗拔桩时应按 公式进行计算，且不小于 3m。

9.5 控制要点：管桩内壁浮浆清理、钢筋锚固长度、填芯混凝土高度。

9.6 质量要求：钢筋骨架加工尺寸满足要求、分部均匀，混凝土浇筑密实。

9.7 做法详图（图 3.2-23、图 3.2-24）：