01

存在问题

某公司有2条ф4.2m×13m三仓开流磨，磨内通风由磨尾除尘器排风机控制风量。该生产线生产P·C32.5和P·O42.5两个品种水泥，主要控制指标：45μm筛余≤11％，比表面积(360 10)m²/kg。2015年2月B线大修后，生产P·C 32.5水泥的台时产量由原先的160t/h逐渐降为130t/h左右，出磨水泥比表面积由360m²/kg下降到310m²/kg左右，45μm筛余为13％左右，细度总体偏粗。为了降低筛余值，提高比表面积，不得不降低产量，提高料耗，严重影响了水泥的产质量。

02

问题分析及解决措施

2.1 一仓研磨能力低

分析停磨后一仓45μm筛余曲线，见图1。

图1 停磨后水泥磨内45μm筛余曲线

可知该水泥磨一仓筛余值下降不明显，粉磨效率低。进磨后观察开缝形式为放射型，实测水泥磨一仓篦板厚度为60mm，篦板一仓面篦缝仅为6mm。

经计算一仓篦板开孔率不到5％(达不到有效开孔率7％～9％的工艺要求)，且隔仓板筛板实心部分面积较多，导致有效通孔率较小。

另隔仓板架结构不合理，过料空间过小，影响筛板的有效通孔率。隔仓板过料能力主要与物料流速及篦板或筛板通孔面积有关，磨内物料在磨机转动时运用研磨体的运动和风的作用将磨细物料及时排出磨外。

如果隔仓板开孔率低，进磨物料过多，致使磨内通风和物料流速不可控，即物料流速过慢，中心圈则通风速度过快，导致一仓过粉磨现象严重，而中心圈通风则带走大量未经充分研磨的物料。技改措施：使用气割将篦缝由6mm扩大到10mm，开孔率增大到7.1％，基本满足使用要求，尽可能使磨内通风和物料流速实现均衡、稳流、可控，达到平衡粉磨，提高效率。

另外随着辊压机的应用，大型磨机一仓的破碎作用渐渐转化为研磨能力，添加的研磨体直径也逐渐小型化，该结构形式的出料篦板在实际生产过程中出现不同程度的篦板堵塞、排料、通风不畅和中心风速过快，细度跑粗等不良现象。

如果清篦板则磨内工作环境恶劣(温度高、粉尘多)，工人劳动强度大，并且维持时间不长；如果不清则磨内工况持续恶化，粉磨效率下降，水泥电耗上升。技术人员建议采购自清式防堵塞出料篦板，并且开孔率要到达集团技术中心提出的11％的要求。

2.2 球磨机磨头进料冲料

该磨机进料口为锥筒进料结构，即由倾斜料筒直接深入随磨机旋转的进料筒内并贴近磨头起始端边缘，物料在自上而下的惯性冲击和磨机通风的双重作用下，使入磨部分物料形成料流冲击现象，不能从磨机一仓的起始端充分得到研磨体的冲击、研磨，无形之中削减了磨机一仓有效长度。

观察从磨机内部前端物料的存料量，冲击距离约为0.7m，此现象造成了磨机粉磨效率下降和研磨体相对物料捕捉能力下降。结合螺旋筒进料的原理在锥筒铸钢衬板上焊接了18组导流螺旋叶片，螺旋角约为35°，在螺旋叶片小端焊接一个环形挡料圈。

这样从进料管掉入锥筒的物料在挡料圈和螺旋叶片的共同作用下被迅速推入磨内，有效解决了磨头进料时的冲料现象，使得入磨物料从磨头的起始端充分得到研磨体有效的冲击和研磨，充分发挥磨机一仓的有效长度，同时避免物料积聚而导致的磨头漏料。

这种将锥筒进料与螺旋筒进料两种原理相结合的方法取得了良好效果。

2.3 V型选粉机选粉效果差

现场检测提升机入V选两通道溜子磨损严重，很多地方已经磨漏，达不到均匀布料效果。V选组风板开度大，循环风机转速低(400～450r/min)，选粉区域偏上。随后修补入V选溜子，并在溜子直段处增加挡料板，使进V选物料尽可能布料均匀。并关闭V选第一、二组挡风板，将第三组挡风板开度1/2，使选粉区域下移，提高选粉效果。并适当提高循环风机转速，提高入磨物料细度。

2.4 混合材品种的影响

水泥磨停磨后入磨观察，磨内球锻有轻微的包球包锻现象，水泥隔仓板篦缝糊堵较为严重。这是因为将原先的柠檬酸渣换为成本较低的脱硫石膏，加大了火山灰的用量，火山灰在厂内露天存放，加之气候潮湿，水分较大。

锥形进料结构处通风不畅，造成磨内水分较大且磨内温度较高。建议以后生产中在不影响产品质量的情况下适当增加助磨剂用量，加大粉煤灰配比“洗磨”，清除包球包锻现象．增加研磨体的研磨能力。

03

技改效果

本次细度跑粗的主要原因是水泥磨篦板开孔率不够，造成中心圈风速过快，一仓水泥过粉磨。另外入磨细度、混合材的种类同样对水泥磨的产质量产生重要影响，同时加强磨内通风，采用磨体淋水降低水泥磨内温度，减轻水泥磨内包球包锻情况，提高研磨体粉磨效率。

改造后的45μm筛余达到11％左右，生产P·C32.5水泥和P·O42.5水泥的台时产量分别达到175t/h和148t/h。总之稳定工艺是控制的根本原则，生产线的每个细节都关系到水泥磨的产品质量。

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