精益管理核心点消除浪费、培养精益人才、追求降本增效，使日常工作在成本、人物异常问题的跟进处理方面有了更深的理解。精益生产首先要在思想观念上去改变自己，改变对各项事物的看法；才能够真正有效地去实施精益生产管理方法：

一、浪费管理：

建立关于整顿浪费的制度，降低施工人员提出改进、创新的门槛，各级人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，可有效进行月度、季度、评比出优秀的成果，给予奖励和公布展示可先将日常生产中的八大浪费减到最小。

二、问题的定义：

理清现状与理想之间的差距对问题票进行合理分析总结，找出各类问题症结点，提出有效整改预防措施，完善充实各类操作文件，使问题不断解决改善。

三、现场管理：

要让现场管理真正地为生产服务，现场管理应是生产管理的基础，而不应是障碍；要过“5S管理”整顿现场，才能将现场管理真正地做好， 5S是做事的一种思路，只有通过推行“5S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫，这类现象才能得到改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，才能取得更大实效。

1、确认车间现场问题以及相关指标

首先需要了解的是关于车间现场需要解决的问题以及难点；将所要改善的问题界定范围标准。这些影响实际上是业务流程的原因所导致的结果；企业改进项目的目标就是找出这些原因，并据以改进做事方式。而方法则是把质量融入其中。做到这一点的有效办法是"问为什么"技巧，就是你一直询问为什么。

2、能够辨别问题产生原因

实施改进行动之前，必须确认：是否需要所有的步骤、政策和举措现在就一步到位，才能为顾客创造出服务或产品；不能浪费时间去改进不必要的、甚至是有碍于实现高质量绩效的事物。除了改进质量，消除不必要的步骤还能降低成本并缩短周期。这也就侧面说明了能够辨别问题原因的能力非常重要了。

3、车间现场持续改善

让各级员工齐心协力，就重要事项以及如何持续努力以实现更好绩效达成共同的愿景，就能提高士气，其工作生活也会得到改善。这成为了促进企业文化变革的新思维方式，随着鼓励员工不假思索执行命令的文化气氛转变为鼓励员工全面运用自身技能，企业能够持续改善车间现场管理问题。

以上就是小编分享关于3个精益生产实施措施和3个精益思想精进的内容，如果你对精益数字化、设备故障管理、安灯异常管理还有什么看法，欢迎关注、留言评论，一起讨论。

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