那么该工序的标准工时应该设定为多少？

可知，在现有观测10次的基础上，还需要观察17次。（由于这里是举例，篇幅有限，就不再增加17次的数据，假设所有均值均为10进行后面的计算）。

根据此员工的状况及测试时的现场状况，可设定该员工的评价系数分别为：熟练系数： 0.13；努力系数： 0.12；环境系数：0.00；一致性系数0.00，则该员工的评价系数为： 0.25。则该工序的标准作业时间应为：10 =12.5。

由于该行业为汽车行业，所以可以设置各放宽系数为：生理放宽为3%，疲劳放宽为5%，管理放宽6%。

则：该工序的标准工时应为：

10 =13.9 秒

3、产线标准工时设定

前文所讲的标准工时均是单个工序的标准工时设定，可一条产线并非只由一个工序组成，而是由不同的工序共同组成。那么产线标准工时又该如何设定？

很多人认为产线的标准工时就应该是各工序的标准工时的总和。也就是说，如果第一道工序的标准工时是X1、第二道工序的标准工时是X2、……第n道工序的标准工时是Xn,则全线的标准工时就应该是：X=X1 X2 ……Xn。

那么这样的算法对不对？从理论上看毫无问题，一个工件从投料开始一直到生产完成的确是需要这么久。但实际上，企业在生产中，大部分都是连续生产，除非是完全定制化的产品。连续生产的状况下，第一个产品从投料到下线的确需要经过各个工序的加工，时长为各工序工作时长相加，但是第一个开始后，后面的产品就会连续不断的接着生产，那么这时候，每个产品下线的时间间隔就是产线上最大工时的工作岗位的标准工时。

所以产线标准工时应该分为两种，一种是连续生产型的产线标准工时，其标准工时=MAX(工序1的标准工时，工序2的标准工时，……工序n的标准工时)，也就是该线瓶颈工序的标准工时。另一种是单件定制化生产的标准工时，其标准工时= 。

4、工数

前文所讲述的工时也好，标准工时也好，都是指加工一个产品所需要的时间。但是一个人完成和多个人完成，对于企业经营来说，成本相去甚远，所以为了更好地控制企业生产成本，还需要引入另外一个概念，那就是工数。

工数这个概念来自于日本企业，其具体概念是指进行某项作业所需要的总作业时间，用人数和时间的乘积表示。其具体计算方法就是工数=（净工作时间×人数）/良品数。

那么这里的净工作时间又是指什么呢？其实就是前文给大家所讲述的工时，一般用C/T时间所代替。

在企业实际生产效率计算中，常常会用到标准工数这个概念。实际计算时，可参考表4-6进行计算。

表 5-6 工数计算表

未完，待续……

下期为大家讲解生产性相关内容……

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