最近我所参与的一个量产项目遇到了一起突发质量故障，今天复盘分享下对这个问题的处理经过。

大致是这么一个问题，产品有一处带电的焊点跟另外一处接地的导体接触，持续放电发热将产品接触位置烧焦。本来焊盘与导体有约1mm间距，焊点表面有点胶做绝缘处理，但是手工焊锡高度难以精确控制，实际锡高为1.5mm，导致装配存在过盈，同时由于生产节奏快，点胶静置干胶时间不够，半干状态流线，经过装配挤压，绝缘胶层出现破损短路。

处理本次事故，首先我们组织了“专家”团队评估风险，第一时间叫停了生产出货，快速分析定位了原因，针对焊点高、接触短路的问题给了3项临时措施-改治具优化焊点，延长静置时间确保胶水固化，在可能接触的部位增贴绝缘片。

生产恢复后，我们着手处理库存样机的出货风险，首先是短路造错，在实验条件下人为造成短路，看下极端情况下会有哪些后果，比如燃烧或者产品功能异常等。验证结果显示连续接触短路2h，接触部位会持续通流，产品接触表面轻微烧焦，其他功能测试正常。对于潜在的短路风险，生产增加了测试拦截，通过测量短路电阻拦截异常产品，同步做了改善产品的可靠性，验证改善有效性，恢复了产品的正常生产出货。

对于类似问题的解决思路大致为-现场确认问题，从设计、制程、来料上分析原因，评估对相关方影响，给出长短期对策，验证对策，导入对策。另外，我们也要复盘，为何产品要这样设计，这种设计隐患为什么没在设计初期发现，导入生产后为何没有有效的测试拦截等