预制构件水纹缺陷
其产生的原因及相应预防措施：
（1）水泥性能较差，混凝土保水性差、泌水率大。
【预防措施】：优先选用保水性好的水泥，保证拌和时间。
（2）施工中未及时清除泌水。
【预防措施】：连续浇筑，生产中表层混凝土若有明显泌水要及时清除，采取铲掉更换新料的办法处理。
3.12砂斑、砂线、起皮指混凝土表面出现条状起砂的细线或斑块，有的地方起皮，皮掉了之后形成砂毛面。
预制构件砂斑、砂线、起皮缺陷
其产生的原因及相应预防措施：
（1）直接原因是混凝土和易性不好，泌水严重。深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。
【预防措施】：选用普通硅酸盐水泥。通过配合比确定外加剂的适宜掺量。调整砂率和掺合料比例，增强混凝土粘聚性。采用连续继配和二区中砂。通过配合比确定外加剂的适宜掺量。严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量。
（2）表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位，没有把泌水形成的浮浆压到结构层里。同时也可能是蒸汽养护升温速度太快，引起表面爆皮。
【预防措施】：通过试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、振捣时间）。表面起皮的构件，应当加强二次抹面质量控制，同时严格控制构件养护制度。
3.13 预制构件强度不足问题指同批混凝土试块的抗压强度按《混凝土强度检验评定标准》的规定评定不合格。
其产生的原因是：
（1）原材料质量差
1）水泥质量不良。主要反映在两个方面：一是水泥实际活性（强度）低，主要原因是水泥出厂质量差、保管条件差或贮存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不够。
2）骨料（砂、石）质量不合格，石子本身强度不够，砂含泥量超标。
3）拌合水质量不合格。
4）外加剂质量差。
（2）配合比不合适
混凝土配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影响混凝土强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差都是配合比不合适的表现。
（3）施工工艺存在问题
1）混凝土拌制时间短且不均匀，影响强度。
2）运输条件和运输设备差，运输距离较远，在运输中使混凝土产生离析。
3）浇筑方法不当，成型振捣不密实。
4）养护条件不良，湿度不够，早期缺水干燥或早期受冻，造成混凝土强度偏低。
5）试件制作不规范。试件强度试验方法不规范。
（4）混凝土养护时间短，措施不到位，缺乏过程混凝土强度监控措施。预制构件出模强度偏低，后期养护措施不到位。
【预防措施】：
（1）加强试验检查，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。
（2）水泥进场必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用，加强对水泥贮存和使用的管理。
（3）严格控制砂石级配及含泥量等指标，砂石料须经试验合格后方可使用。
（4）严格控制混凝土配合比，保证计量准确。
（5）应按顺序拌制混凝土，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。
（6）在生产过程中发现不合格混凝土时禁止使用，生产车间及时通知实验室调整混凝土质量。
（7）按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。规范试验程序，严格按操作规程进行试件强度试验。
（8）浇筑完成的构件，要严格按技术交底的要求进行蒸汽养护，做好养护记录，并对出模的构件实施洒水养护。加强落实并执行蒸养养护制度，设置专职养护人员。
（9）冬季施工时，要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。
构件脱模起吊时，同条件养护的试件试压强度合格后方可起吊。混凝土强度尚未达到设计值的预制构件，要做好混凝土出模后各阶段的养护。
3.14预制混凝土强度离散性大问题指同批混凝土试块的抗压强度相差较大。
其产生的原因是：
（1）水泥过期或受潮，活性降低。砂、石骨料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多。外加剂质量不稳定，掺量不准确
（2）混凝土配合比控制不严，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工时，拆模过早或早期受冻。
（5）混凝土试块制作时未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力破坏 。
【预防措施】：
（1）设计合理的混凝土配合比。
（2）正确按设计配合比施工。加强拌和、振捣与养护。
（3）混凝土原材料的质量必须符合标准规范及技术交底的规定。原材料必须具有齐全的出厂合格证及相关质量证明文件。每批原材料都要进场复验，不合格原材料及时做退场处理。
（4）混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，如果是罐车配送的混凝土，在罐车1/3-2/3的位置取样。
（5）试块制作时，混凝土要搅拌均匀，按规范标准制作。
（6）制作完成的试块，要严格按技术交底的要求蒸汽养护，做好养护记录。
3.15预制构件几何尺寸偏差问题指预制构件高宽厚等几何尺寸与图纸设计不符，或是侧向弯曲、扭翘以及内外表面平整偏差较大等特点，严重者影响结构性能或装配、使用功能。
