近年来，茂名石化炼油分部煤制氢车间狠抓“三基”管理，筑牢班组安全生产基石实现了装置安全生产无事故，现场作业过程消灭了各类事故事件，生产过程实现绿色环保，主要经济技术指标位列中石化同类装置前列，装置运行业绩受到同行认可，被技术专利提供商——美国GE公司授予“大型煤制氢类优秀示范工厂”奖牌。

班组安全活动自主化、实用化和差异化

保安全是班组工作的核心，更是企业创效的基石。“人人都是安全员，人人都是安全生产第一责任人”等理念，通过开展“三化”班组安全活动，已经深植在煤制氢员工心中。安全活动由班长主持，班组自备课件、轮流授课、自主总结、自主激励，实现学习 “自主化”。同时结合装置实际充实案例分析、看图找茬环节内容，采用活跃活动气氛的有奖知识问答、安全故事会等做法，提升动手能力的应急处理、桌面推演等演练，实现形式“实用化”；活动结束后车间及时评价，对各班进行横向评比，采取奖励优秀主持人、课件制作、故事大王、积极互动参与等激励措施，实现考核“差异化”。“三化”班组安全活动使员工树立了“安全第一”的意识，形成“我要安全”的觉悟，具备“我会安全”的技能，在装置生产、现场作业等各环节落实了“我要安全”的责任。在2016年装置大检修中，班组组成党团员HSE监督队，从严纠正不安全行为，使大修的4400多项作业全部实现安全。在今年3季度广东地区暴雨频发的不利天气条件下，岗位员工严格按规定检查，没有让一滴带油花的水外流，实现了全天候绿色生产。

现场巡检无盲区、无空档

煤制氢装置承担70％以上供氢任务，在炼厂具有牵一发而动全身的作用。装置员工认真落实以“三化”为核心的“科学巡检”，实现了能及时发现运行问题和隐患，装置安全无事故的目标。班组长合理安排不同人员执行ABC三条独立巡检路线，消除了空间盲区；采取现场交接班、全天候24小时巡检的模式，保证了时间无空档的巡检标准，形成“制度标准化”。在巡检中根据巡检对象阶段故障率，动态调整巡检纪录频次；根据设备运行状况，动态调整纪录内容，形成“记录规范化”。班组通过交接班记录、日常巡检问题发现等途径，分析现场风险、判断现场监控需求，将巡检点分级为“常规”、“关键”、“特护”、“特级”巡检点，监控要求由每60分钟一次直至现场安排人员定点监控，形成“监控动态化”。通过有效的科学巡检，先后及时发现净化单元水冷器23E002、24E002内漏，气化炉头烧嘴大法兰泄漏富含H2S、CO气体等隐患13起，并得到及时处理，使生产现场的到有效掌控。

内外操作实现全轮换

班组员工深知要实现安全，没有知识不行；要打造一流装置，没本领不行。不断提升自身素质，自觉与一流能源化工公司的人员标准看齐，成为标班组员工的共同追求。在保证岗位操作的基础上，通过开展跨装置全流程学习，班组员工能力不再局限于本岗位，班组内采取激励机制，培训学习已升级为换岗申请学、师傅主动教，员工全流程的事故处理、应急操作水平得到大幅提升。目前装置操作人员全流程操作上岗持证率达到75％，班组应急能力得到了较大提升，内操、外操实现了全轮换。

为确保关键操作步骤不出差错，班组利用班前班后会，对将进行的关键步骤进行定人定点的操作推演，共同查找不足、弥补缺陷，做到了“步步精心”。通过开展班组间“比学赶超”评比，装置实现了安全运行、指标创优。在中石化集团同类装置竞赛中，“综合能耗”一直稳居第2位、“吨氢煤耗”有4个月排名第一、2个月排名第二，装置运行业绩得到了同行的认可。

(张文伟)