（1）拉削圆孔如图7－23所示。拉削的孔径一般为8~125mm，孔的长径比一般不超过5。拉前一般不需要精确的预加工，钻削或粗镗后即可拉削。若工件端面与孔轴线不垂直，则将端面贴靠在拉床的球面垫圈上，在拉削力的作用下，工件连同球面垫圈一起略为转动，使孔的轴线自动调节到与拉刀轴线方向一致，可避免拉刀折断。

（2）拉削内键槽如图7－24a所示。键槽拉刀呈扁平状，上部为刀齿。工件与拉刀的正确位置由导向元件来保证。拉刀导向元件(图7－24b)的圆柱1插入拉床端部孔内，圆柱2用以安放工件，槽3安放拉刀。

2．拉削的工艺特点

（1）拉削时拉刀多齿同时工作，在一次行程中完成粗精加工，因此生产率高。

（2）拉刀为定尺寸刀具，且有校准齿进行校准和修光；拉床采用液压系统，传动平稳，拉削速度很低（

=2~8m/min），切削厚度薄，不会产生积屑瘤，因此拉削可获得较高的加工质量。

（3）拉刀制造复杂，成本昂贵，一把拉刀只适用于一种规格尺寸的孔或键槽，因此拉削主要用于大批大量生产或定型产品的成批生产。

（4）拉削不能加工台阶孔和盲孔。由于拉床的工作特点，某些复杂零件的孔也不宜进行拉削，例如箱体上的孔。

六、磨孔

磨孔是孔的精加工方法之一，可达到的尺寸公差等级为IT8~IT6，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4μm。

磨孔可在内圆磨床或万能外圆磨床上进行，如图7－25所示。使用端部具有内凹锥面的砂轮可在一次装夹中磨削孔和孔内台肩面，如图7－26所示。

磨孔和磨外圆相比有以下不利的方面：

（1）磨孔的表面粗糙度值一般比外圆磨削略大，因为常用的内圆磨头其转速一般不超过20000r/min，而砂轮的直径小，其圆周速度很难达到外圆磨削的35~50m/s。

（2）磨削精度的控制不如外圆磨削方便。因为砂轮与工件的接触面积大，发热量大，冷却条件差，工件易烧伤；特别是砂轮轴细长、刚性差，容易产生弯曲变形而造成内圆锥形误差。因此，需要减小磨削深度，增加光磨行程次数。

（3）生产率较低。因为砂轮直径小，磨损快；且冷却液不容易冲走屑末，砂轮容易堵塞，需要经常修整或更换，使辅助时间增加。此外磨削深度减少和光磨次数的增加，也必然影响生产率。因此磨孔主要用于不宜或无法进行镗削、铰削和拉削的高精度孔以及淬硬孔的精加工。