不锈钢焊接成型后，为了去除罐体内外壁的焊渣，保证内外壁光滑，需要对罐体进行打磨清理。但操作起来却很不容易，传统的人工打磨抛光方式，容易磨伤母材，效率十分低下，且人工成本较高。在不锈钢罐体的打磨清理环节，亟需引入先进的技术产品才能完成。

那么，在焊缝自动化打磨过程中的难点有哪些呢？

1.焊缝质量偏差

焊缝结构根据母材缝接形式有多种，而实际中是多种焊缝结构的综合。由于焊接质量千差万别，往往会产生焊瘤、夹渣、咬边、焊缝错边量大、焊缝钝边等问题。各种原因造成的焊缝质量偏差，给自动化打磨造成了极大困难。

2.人工打磨具备感官感应

人工本身具备感官和直觉，在工作中能够自觉修正打磨质量，还可以重复打磨，无限修正打磨方式、方法和路径。而自动化打磨则不具备这些能力。

3.大型铸件及复杂铸件打磨难度增加

大型铸件打磨需要巨大工作量，还有复杂的曲面体，医用罐体、搅拌槽体、搅拌罐体等曲面复杂的焊接体。这些铸件对自动化清理提出了更高的要求。

4.难度更大的焊接变形

焊接的变形方式多样而且在一个铸件上往往同时存在，一致性差，无规律可循，这是实现自动化打磨的最大瓶颈。而且通常焊缝的变形量已远远的高出了打磨后的要求范围。

针对上述技术难点，誉洋工业智能通过多年对不锈钢铸件打磨实验及实际应用，积累了丰富的经验和大量的数据，并能够完成各种尺寸、形状各异的不锈钢设备、零部件的打磨清理工序。KINROBOTICS-GT210智能单机器人打磨单元，是誉洋工业智能专门为不锈钢罐体的打磨清理所研发设计的，也是誉洋二十年潜心研发的顶尖科技集合。三大自主研发系统，即“智能控制系统、智能触觉系统、3D机器视觉系统”，赋予它人类的“大脑、双手、眼睛”，充分展现了其高度的人工智能性。

3D视觉系统可以实时检测焊缝的位置信息，即可以完成对打磨路径的检测以及路径规划，从而引导机器人对焊缝进行准确打磨。不仅如此，通过对3D场景Z轴深度信息的测量，从而获取焊缝的真实厚度，实现对打磨切削量的实时获取，完成高精度打磨。3D机器视觉系统犹如人类眼睛一样可以把焊缝的位置、缺陷、厚度和打磨路径记录下来，为后续机器人打磨提供准确依据。

而代替人类双手的智能触觉系统，是基于力传感器的运用，来判断打磨刀具刀头在接触罐体表面时遇到的阻力，这种柔性浮动的控制方式，让打磨刀具在受力瞬间即可迅速反应作出调整，确保力的控制精度，就像人的双手一样，随着罐体表面的变化而变化，从而实现整个打磨过程中力是恒定的，为复杂不规则的罐体内外壁打磨抛光奠定了充分的技术支持。

经过实际检验，誉洋工业智能打磨机器人可以对焊缝的清理达到如下水准：

1.打磨精度

誉洋可以做到镜面磨的精度，粗糙度可以控制在0.025mm左右。

2.残留余量

针对焊接工件，大连誉洋可做到一次性打磨残留控制到0.2mm以内。

3.过切量

专业研发的罐体打磨单元，过切量可控在0.05mm左右，根据客户需求，可以打磨至与母体齐平。

4.适用范围

广泛应用于圆体、方体、锥体、天圆地方及其他异形体工件的打磨。