大家了解机械加工的人遇见过这种情况，丝锥或是钻头断在工件里拿不出来了。那么我们先了解下导致这种现状的原因有哪些。

主要材料，刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。

例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。

柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相叠加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。

例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。

不能一篇而论贵的就是好的，其实适合才是最重要的，随着材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适该工件材料的丝锥产品。

例如，加工QT500-7铸铁金属材料M10X1-6H螺纹时，用切削丝锥应该用选择直径8.9-9mm钻头打底孔，如果误用了9.2mm以上的钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。

建议根据丝锥的种类及加工材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择比底孔大0.1mm。

工件材质不均匀，像铸件局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去切削的平衡而容易折断。

夹套也是非常重要的，有时夹套生锈或是外圈与夹紧刀柄的圆心不同轴。也就是所谓的不同轴，攻丝开始时，丝锥起步定位不稳定、乱晃，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。

当加工出现问题时，大部分工人是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。

但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min；调质钢或较硬的钢料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。

在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。

由上可见，造成丝锥断裂的原因可谓多种多样，机床、夹具、工件、工艺、夹头及刀具等等都有可能，仅凭纸上谈兵也许永远都找不到真正原因。

说了这么多导致断刀的原因，那么大家更想听一下如何采取措施去“取断丝”

1. 使用气枪吹扫下销孔内部，灌点润滑油，使用小的工具夹住丝锥的两个孔径反向慢慢敲出，不时倒倒铁削，这个方法可以一试。

2. 最常用的办法：在丝锥断裂截面上焊接一个把手或者六角螺母，然后轻轻反转出来适合稍大点的丝锥及钻头，很多干汽车钣金的在修整汽车钣金也是在表面打上焊点，然后往外拉的；

3. 用专用工具：断丝锥取出器，原理不多介绍了（网上很多卖的取断丝神器）。

4. 如工件太大或成本太高可以把原位置焊死，磨平在附件位置重新加工，不建议在原有位置加工，太费刀具了 ；

5. 在断丝锥截面上凿个一字槽，用螺丝刀反向拧起(那个一字槽很难凿出来的，如果丝锥直径小的话就更难了）；

6. 把断丝锥的螺纹孔钻大，然后镶嵌一个钢丝螺套或者销钉什么的，再焊接，磨平，重新钻孔攻丝，可以做到基本一样(这种方法虽然麻烦，但是很实用的，丝锥大小都无所谓）；

7. 可以使用砂轮机把断丝的部位磨平，再用小钻头先钻，再逐渐改用较大的钻头，断丝就逐渐脱落，脱落之后用原来大小的丝锥重新攻一下牙，这样的优点可以不用增大孔径；

8. 在断入物上焊接一铁棒，然后拧出。（缺点：太小的断入物无法焊接；对焊接技巧要求极高，容易烧坏工件；焊接处容易断，能取出断入物的几率很小）

9. 用比断入物硬的锥状工具撬。（缺点：只适宜脆性断入物，将断入物敲碎，然后慢慢剔出；断入物太深、太小都无法取出；容易破坏原有孔）

10. 如果螺丝不太硬，可以把端面挫平，再找出找中心点，用样冲打一小点上去，用小一点的钻头先钻，要垂直，然后用断丝取出器反向拧出即可。

11. 如果买不到断丝取出器，就用大一点的钻头继续扩孔，在孔径接近螺丝时，有些丝会吃不住劲脱落下来了，剔除余下的丝牙，然后用丝锥重新修整就行。

12. 如果螺丝断丝有露出来，或断螺丝处要求不严格，还有用手锯能够锯着，可以锯条缝，连外壳也锯，然后用平口螺丝刀卸下来。

13. 如果断丝露出一定长度在外面，而且机械材料熔点又不太低，可用电焊在螺丝上面焊一个加长T型杆，这样就能从焊接的杆轻易拧出。

14. 如果螺丝生锈非常严重，用上面的方法不好处理的，建议用火烤红后加进一点润滑油，再用以上相应的方式处理。