赛轮产能不断增长，毛利率自 2017 年起快速增长。赛轮主要以生产半钢胎及全钢胎为 主，非公路胎占比较小，2016-2021 年轮胎年产能自 4082 万条增长至约 5815 万条。 2021 年，公司计划生产轮胎 5325 万条，实际生产 4540 万条，计划完成率为 85.3%。 受原材料价格波动的影响，公司毛利率在 2016-2017 年度呈现下降。但随着上游原料价格逐渐稳定，公司毛利率由 2017 年的 16.5%提升至 2020 年的 27.2%。在行业基本 面较困难的 2021 年，公司毛利率仍然维持较高水平，达到 18.9%。
轮胎存在“魔鬼三角”，很难同时满足高滚阻、高耐磨性及抗湿滑性三项指标。轮胎行 业曾经存在“魔鬼三角”理论，指的是轮胎的三项指标，即滚动阻力、耐磨性和抗湿 滑性。这三项指标相对平衡，如果有一项指标发生了改变，其他两项也会随之改变。 比如，如果一款轮胎的滚动阻力小，那么，它的耐磨性就会提升，但它的抗湿滑性便 会随之降低。这样带来的结果就是车辆在行驶中燃油经济性会出色一些，但是在操控 性和安全性上就会有所降低。滚动阻力是轮胎省油和省电的指标，耐湿滑性代表了轮 胎的安全性能，耐磨性则代表了轮胎的使用寿命，都十分重要。
“欧洲轮胎标签法”将轮胎抗湿滑性和滚动阻力划分为以字母列示的不同等级。 2020 年 6 月 5 日欧洲议会发布《欧洲轮胎标签条例》修订版，新条例在对分类标记进 行微调并引入雪地抓着性能和冰地抓着性能信息同时还将须使用轮胎标签的车辆范围 拓宽到乘用车、轻型车辆以及重型车辆，修订版于 2021 年 5 月 1 日正式执行。新欧盟 轮胎标签法中从 A 到 E 规定了燃油效率（滚动阻力）和湿地抓地性能等级，以及外部噪音水平等相关要求，并且将卡车轮胎也纳入标签法范围内。2016 年我国采用与欧洲 相同的标准也制定了相应的标签法。
米其林首推的“绿色轮胎”能同时提高滚动阻力和湿地抓地性，但耐磨性较普通轮胎 更差。在轮胎发展中，米其林在 1992 年推出了“绿胎”。该类轮胎的胎面胶是用细粒 子二氧化硅（俗称白炭黑）加偶联剂作填料制造的。与传统的轮胎相比，其特点是滚 动阻力低，抗湿滑和抗冰雪滑动性能好，而在耐磨性上较普通轮胎稍逊。白炭黑与橡 胶分子链通过硅烷偶联剂发生化学反应，白炭黑分散性不佳是白炭黑配方不耐磨的根 本原因。尽管“绿色轮胎”性能较普通轮胎有所进步，但仍未能破解轮胎的“魔鬼三 角”定律。
怡维怡研究院耗时多年研发出湿法混炼技术和“液体黄金”胶，较传统干法混炼橡胶 性能显著提高。轮胎的性能主要取决于橡胶材料的性能和轮胎结构及花纹设计，怡维 怡橡胶研究院自 2013 年就开始进行合成橡胶液相混炼工艺技术的研究与开发，成果产 品便是“液体黄金”胶。这种以连续液相法制备的合成胶/白炭黑母胶，相比传统胶料 具有制造工艺简化、分散性更好、加工性能好的优点，且混炼能耗可降低 20%以上； 而由于橡胶与填料的相互作用高，而填料与填料之间的相互作用低，所以表征轮胎滚 动阻力的动态滞后损失低，表征轮胎抗湿滑性能的动态滞后损失高，表征轮胎耐磨性 能的补强因子高，材料的最终性能相较于传统的干法混炼橡胶有显著提高。
“液体黄金”打破魔鬼三角定律，是轮胎历史中“第四个里程碑”式的中国原始创新。 “液体黄金”轮胎的抗湿滑性能等级达到欧盟标签法规 A 级标准，滚动阻力指标达到 B 级以上，同时耐磨性指标也较传统轮胎提升 20%以上，成为世界上首个能够同时改 善滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能、操纵性能并使各项指标都达到最佳水平的轮胎 胎面胶料。欧洲《国际轮胎技术》赞誉液相法炼胶技术为“liquid gold（液体黄金）”， 业界也认为液相法炼胶技术是橡胶轮胎领域继充气斜交轮胎（1888 年）、子午线轮胎 （1946 年）、绿色轮胎（1996 年）之后“第四个里程碑”式的中国原始创新。
“液体黄金”轮胎节油节电，市场应用空间十分广阔。“液体黄金”轮胎作为新一代低 碳绿色轮胎产品，采用新型胎面胶材料制造而成，其轿车胎的滚动阻力可降低 30%以 上，卡车胎的滚动阻力可降低 40%以上。例如，1 辆轿车行驶 15 万公里，可节油 797 升，减少 CO2排放 2.0 吨；1 辆载重卡车（按 18 条轮胎计），行驶 50 万公里，可节油 2.8 万升，减少 CO2排放 69.4 吨。如果按 95 号汽油价格 7.6 元/升来算，平均来看乘 用车司机使用 4 条“液体黄金”轮胎 15 万公里可节省油费 6057.6 元；如果按柴油价 格 7.2 元/升来算，商用车司机使用 18 条“液体黄金”轮胎 50 万公里可节省油费 20.2 万元，经济适用性十分强。此外，轮胎耐磨性能的提升，也可在降低细粒子物质向大 气排放的同时，有效减少废旧轮胎的产生，从而缓解“黑色污染”问题。
“液体黄金”轮胎放量在即，深化赛轮技术领先优势，提升全球品牌力及竞争力。 2020 年 6 月，根据软控股份公告，益凯投资建设高性能橡胶新材料循环经济绿色一体 化项目目前计划是一期 10.8 万吨/年，项目预计工程建设周期至少 28 个月。截至 2021 年 9 月，软控具备 1 万吨/年的 EVEC 胶料的产能，而且正在推进扩建项目的建设，扩 建项目投产后有望为赛轮“液体黄金”轮胎在市场上的放量提供关键原料支持，深化 赛轮在技术领域的领先优势。随着“液体黄金”胶料及轮胎的稳定量产，未来或将为 赛轮轮胎在全球轮胎市场中品牌力及竞争力的提升打下坚实的基础。
森麒麟：高端智能制造，新军苍头特起
森麒麟主营高性能乘用车轮胎及经济型乘用轮胎，溢价能力强，毛利率更高。目前公 司在大尺寸乘用车胎（>17 寸）领域收入占比整体超 60%。由于尺寸 17 寸及以上的 大尺寸高性能乘用车、轻卡轮胎产品多适用于中型轿车、越野车、城市 SUV、皮卡及 商务车等车型，对轮胎性能的要求更苛刻、轮胎研发制造工艺更复杂，相应定价环节 溢价能力更强，毛利率更高。此外，在航空轮胎领域，公司历经逾七年持续研发投入， 掌握航空轮胎技术及产品开发能力，取得中国民航局 CTSOA 证书、MDA 证书，受中 国民航局委托起草 CTSO-C62e《航空轮胎》行业标准，并于 2019 年成为中国商飞 ARJ21-700 航空轮胎合格供应商。
在国内，目前森麒麟拥有青岛生产基地。青岛工厂目前实现半钢 1200 万条年产 能，通过对第一条生产线的智能化改造，规划新增 300 万条半钢胎年产能，预计 2022 年实现 1500 万条半钢胎年产能。此外，公司募投年产 8 万条航空胎项目 （3 万条新制胎 5 万条翻新胎）有望于 2022 年投产。
在海外，目前森麒麟主要生产基地为泰国工厂，包括泰国一期及泰国二期项目。 森麒麟泰国一期目前已达到年产 1000 万条半钢胎产能。泰国二期项目（600 万 条半钢胎 200 万条全钢胎）已经投产，项目预计于 2022 年大规模达产，产能逐 渐爬坡。同时公司加快推进西班牙工厂的建设，设计年产能为 1200 万条半钢胎， 项目建成后有望成为中国轮胎企业在欧美发达国家的首家智慧轮胎工厂，预计 2024 年投产。近年来，公司海外产能不断扩张，考虑到泰国森麒麟（17.1%双反 税率）及西班牙（0%双反税率）对美出口低关税，公司海外产能布局将在未来 1-2 年继续大幅增加公司出口收入及利润。
公司是国内轮胎行业率先实现工业 4.0 的先行者。公司通过产学研结合，综合利用 RFID 技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用， 研发出具有自主知识产权的“森麒麟智能管理系统”建成国内首个以自动化、信息化、 智能化、个性化为特点的轮胎工业 4.0 智慧工厂，将工业 4.0 概念变成现实，成为唯一 一家入选 2016 年国家工业和信息化部智能制造综合标准化与新模式应用项目的轮胎企 业。
智能制造应用于轮胎生产工艺流程，实现生产“自动化、信息化、智能化、数字化、 可视化、可溯化”。公司从智能中央控制系统、智能生产执行系统、智能仓储物流系统、 智能检测扫描系统、智能调度预警系统五个主要模块实现轮胎制造“自动化、信息化、 智能化、数字化、可视化、可溯化”，打造工业互联网及生产制造物联网体系。
智能中央控制系统：公司借助 MES 系统，结合轮胎制造工艺流程，开发“森麒 麟智能管理系统”，作为中央控制系统，与 ERP 订单系统、库存管理系统对接，实施 自动排产、生产过程信息交互、制造执行、过程监控、数据采集、智能反馈，实现轮 胎多规格生产自动切换和工厂内部全生产周期管理。中央控制系统实时追踪生产计划 执行情况，及时掌握生产动态，实现全程溯源，保障生产高效执行、提升轮胎品质及 一致性，实现产品与信息大数据集成、信息与产品互联。
智能生产执行系统：采用包括大数据应用、物联网及云终端、新型传感器、智能 机器人、工业 APP 终端等智能制造技术和设备对从投料、密炼、部件、成型、硫化、 检测直至轮胎出库的各流程实行实时监控与生产调整，提高设备协同与信息交流。
智能仓储物流系统：基于智能中央控制系统和智能生产执行系统，采用金蝶 ERP 系统、车间 MES、仓储 WMS 及 WCS 等信息系统建设智能化物流体系，优化空间利 用效率，建立抗干扰能力强的有序销售、存货物流系统。
智能检测扫描系统：动态抓取轮胎测试，全过程无人参与，实现轮胎逐条扫描、 逐条检测，自动收集、记录、传输与轮胎品质相关信息，自动筛检、分流合格轮胎、 次品轮胎，产品一致性及品质管控精准度得到有效保障。
智能调度预警系统：智能中央控制系统完成自动排产后，通过移动终端实施下发 及协调生产，提供计划人员即时监测各生产机台状态的能力，进行生产临界状态预警 与排查，提高了生产组织效率。
