钻孔灌注桩检查项目及允许偏差如图：
四、施工过程中的关键点
1、桩基检测：
（1）、超声波检测：超声波穿过桩身砼断面，吸收管吸收超声波，根据两声测管之间的距离，用波声走的时间（仪器直接绘在纸上）来判断砼的密实程度。如果桩身砼很理想，那么画出来的波型基本都一样，如果桩身某处有不密实，那么超声波测量到此处时，时间会缩短，画出来的波型就很窄。
（2）、小应变检测：通过在桩顶施加激振信号产生应力波，该应力波沿桩身传播过程中，遇到不连续界面（如蜂窝、夹泥、断裂、孔洞等缺陷）点这 .☞免费下载施工技术资料和桩底面时，将产生发射波，检测分析反射波的传播时间、幅值和波型特征，就能判断桩的完整性。
2、泥浆配制和检测：
（1）、采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制。
（2）、泥浆比重：控制在1.05~1.2之间（粘土层：1.05~1.10，砂层：1.07~1.15，有承压水的粉、细砂层：1.10~1.20）采用泥浆比重计检验；
粘度：控制在17~20s，采用50000/70000漏斗法检验；
含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；
3、钢筋原材验收
①、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
②、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
④钢筋的表观质量：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
4 、二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。待孔底500㎜以内泥浆各项指标均达到如下标准,密度：≤1.25，含砂率：≤6％，粘度18~20S，复测孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。
5、终孔验收：
桩孔终孔，由施工单位自检合格后，会同甲方及现场监理共同对孔径、孔深、桩孔垂直度及孔底沉渣等各项指标，依据技术规范及设计要求进行检查、验收，达到要求即可转入下一道工序。
根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）及设计要求，执行如下质量标准：
1、桩位中心允许偏差：群桩基础的边桩D/6，且不大于100mm，群桩基础的中心桩D/4且不大于150mm；2、孔径不小于设计桩径；
3、孔深比设计孔深度不小于50mm；
4、桩孔垂直度偏差应小于1％；
5、灌注前孔底沉渣厚度不大于50mm；
6、清孔后泥浆密度小于1.03~1.10，含砂率≤6%，粘度≤17~20S
6、钢筋笼安放：
钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，并采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对准桩孔中心，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应缓缓下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因，进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
7、混凝土灌注：
a）对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封试验。
b）下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。
c）隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量，保证埋深0.8-1.5m，连贯灌注时埋深2-6m，灌注应连续进行。
d）接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降低，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。
五、常见的缺陷及防治
1、桩位偏差
桩位偏差的原因：桩位地面放样不准，桩机就位不准。
桩位偏差的防治：桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置准确无误。
2、桩身倾斜
桩身倾斜的原因：
（1）、场地不平或场地松软；
（2）、桩机就位安装不平稳；
（3）、钻进过程中遇到地下障碍物或孤石。
桩身倾斜的防治:
（1）、施工前场地平整压实；
（2）、桩机安装就位时应确保平整；
（3）、清除地下障碍物。
3、桩身缩颈
桩身缩颈的原因：
（1）、孔壁坍塌；
（2）、导管提升过快、过高。
桩身缩颈的防治:
（1）、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁；
（2）、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2~6m。
4、沉渣厚度超标
沉渣厚度超标的原因：
（1）、孔口土回落孔底；
（2）、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底；
（3）、成孔后未及时灌注混凝土。
沉渣厚度超标的防治:
（1）、及时清理孔口堆土；
（2）、保证二次清孔质量满足规范要求。
（3）、及时清孔，及时灌注混凝土。
5、钢筋笼上浮
钢筋笼上浮的原因：
（1）、提升导管时将钢筋笼带起；
（2）、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮。钢筋笼上浮的防治:
（1）、将钢筋笼固定绑扎或点焊在护筒上；
（2）、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插入混凝土后，恢复正常灌注速度。
6、坍孔
坍孔的原因：
1、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用；
2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；
3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；
5、冲击锤撞击孔壁；
6、用爆破处理孔内孤石、探头石时,炸药量过大，造成很大振动。
坍孔的防治：
1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆；
2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施；
3、严格控制冲程高度和炸药用量；
4、孔口坍塌时，应先探明位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。
7、导管进水
导管进水的原因：
1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；
2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
导管进水的防治：
1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌；
2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出;若重新下导管,必须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。
8、卡管
卡管的原因:
（1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞；
（2）机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
卡管的防治：
（1）可用用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
（2）灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
9、断桩
断桩的原因：
（1）、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝土；（2）、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土；
（3）、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面；
（4）、灌入混凝土质量低劣；
（5）、出现堵管而未及时排除。
断桩的防治:
（1）、控制导管始终在混凝土内；
（2）、严格按规程检查沉渣厚度，并清孔后及时灌注混凝土。
（3）、灌注前认真检查各作业环节和岗位，制定有效的预防措施，保证灌注作业连续完成；
（4）、加强混凝土质量管理；
（5）、混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法；混凝土初凝后可采用冲刷法和嵌入式接桩法。 （来源：百度文库，版权归原作者所有）
