铁矿石中常见的有害元素是硫（S）、磷（P）、砷（As）、二氧化硅（SiO2）、氟（F）、氧化钾（K2O）、氧化钠（Na2O）等。其技术要求如下：

1、硫（S）矿石中硫以黄铁矿（FeS2）磁黄铁矿（FeS）、石膏（CaSO4·2H2O）、重晶石（BaSO4）等形式存在。烧结过程中绝大部分硫化物中的硫（98%-99%）被除掉，而硫酸盐中的硫仅有50%-70%被除掉。冶炼时硫部分被还原进入生铁中。硫对钢铁性能有极大的危害性，含硫高的钢在高温时强度很低，轧制或锻造时易产生“热脆”，所以应在高炉中尽量想办法除去硫，这就要求有高的炉温、高的炉渣碱度（CaO/SiO2）。含硫多会给高炉冶炼带来很多困难，因此矿石中含硫愈少愈好。对含硫高的矿石必须经过处理之后才能使用，一般要求铁精矿中硫的含量在（0.2%-0.4%）以下。

2、磷（P）铁矿石中磷以磷灰石和氯磷灰石3[3CaO·P2O5]CaF4、3[3CaO·P2O5]CaCl2和蓝铁矿Fe3[PO4] 2·8H2O等形式存在。在烧结过程和高炉冶炼中，矿石的全部磷转入烧结矿及生铁中，用来炼钢，会使钢的强度和硬度增加、塑性下降，导致在冷加工中易于断裂，即产生所谓“冷脆”。一般要求铁精矿中磷的含量在0.1%以下。

3、砷（As）砷在铁矿石中以毒砂（砷黄铁矿FeAsS）、雌黄（AsS）、雌黄（As2S3）、臭葱石(FeAsO4·2H2O)等形式存在。砷降低金属的焊接性能，恶化其物理力学性能。此外，砷有剧毒性，食品工业使用的金属制品（罐头盒、炊具等）中，微量的砷也是不允许的。砷在冶炼过程中大部进入生铁。它对钢的质量影响很大，当钢中砷的含量超过0.1%上时，就会使钢冷脆，并使钢的焊接性变坏。当用含砷多的矿石冶炼时必须与含砷少的矿石掺和使用。矿石中含砷一般来说是很少的（0.05%-0.2%），但是在高炉冶炼中原料内的砷会被全部还原进入生铁中。因此，一般要求铁矿石中砷含量在0.04%以下。

4、二氧化硅（SiO2）入炉矿石中二氧化硅高，会使炉渣变稠。为了稀释炉渣，则需加入大量石灰石，从而增加渣量和焦炭消耗量。在高炉炼铁中，1kgSiO2在高炉内要形成2kg炉渣，每吨生铁消耗的含铁矿石中，每增加1%SiO2，将使炉渣增加25-40kg，这不仅使焦比升高，而且还降低了软熔带和滴落带的透气性和透液性，影响高炉顺行和喷吹燃料。因此，相同铁含量的矿石，应优先使用低SiO2的，SiO2含量过高的矿石甚至没有使用价值。

5、氟（F）铁矿石中主要含氟矿物为萤石。氟对炉子的腐蚀性强，且对人体有害。矿石中含氟低于1%时无害，超过4%-5%时破坏作用明显，须增加碱度来控制炉渣的流动性。

6、氧化钾（K2O）、氧化钠（Na2O）钾钠化合物主要以各种硅酸盐的形态进入高炉，随炉料下降到高温区后，被碳还原成金属钾与钠。由于其汽化温度低（钾766℃，钠890℃）还原后立即变成蒸气而进入煤气流，气态的金属钾、钠在上升过程中与其他物质反应形成**、硅酸盐、碳酸盐及少量硫酸盐化合物，并且分别以固态或液态沉积在炉料的表面与孔隙中；或被软熔炉料所吸收形成初渣。炉渣中K2O、Na2O含量一般为0.2%左右，高的可达2%以上，含钾、钠的炉渣在炉内产生循环富集，破坏炉料强度，堵塞料层孔隙度，恶化料柱透气性。因此，钾、钠含量过高对于烧结和炼铁是不利的，一般要求铁精矿中K2O Na2O≤0.25%。

|||含硫高的钢在高温时强度很低，轧制或锻造时易产生“热脆”