1

冲头使用前应注意

1. 用干净抹布清洁冲头。
2. 查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
3. 及时上油防锈。
4. 安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。

在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3

冲压毛刺

1. 模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
2. 模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
3. 冲压磨损，研磨冲头或镶件。
4. 凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
5. 导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

1. 刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
2. 对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
3. 模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
4. 增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
5. 被加工材料的表面是否有油污。
6. 调整冲压速度、冲压油浓度。
7. 采用真空吸附。
8. 对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5

压伤、刮伤

1. 料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
2. 模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
3. 零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
4. 材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
5. 对跳废料的模具进行。
6. 作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。

6

工件折弯后外表面擦伤

1. 原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
2. 成型入块有废料，清除入块间的废屑。。
3. 成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
4. 凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径
5. 模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。
6. 凹模成型块加装滚轴成形。

7

漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

8

脱料不正常

1. 脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
2. 模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
3. 凹模有倒锥， 修整凹模。
4. 凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
5. 检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
6. 冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
7. 适当采用斜刃口冲头。
8. 尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。
9. 弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。
10. 导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。
11. 平行度误差积累，重新修磨装配。
12. 推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。
13. 凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。

9

折弯边不平直，尺寸不稳定

1. 增加压线或预折弯工艺
2. 材料压料力不够，增加压料力
3. 凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
4. 高度尺寸不能小于最小极限尺寸

19

弯曲表面挤压料变薄

1. 凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
2. 凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

11

凹形件底部不平

1. 材料本身不平整，需校平材料
2. 顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
3. 凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
4. 加整形工序

12

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13

材料扭曲

在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

14

模具严重磨损

1. 及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
2. 检查模具间隙是否不合理（偏小），增加下模间隙。
3. 尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。
4. 有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
5. 刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

15

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

1. 注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
2. 模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。
3. 模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。
4. 各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽
5. 止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。
6. 脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
7. 保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。
8. 上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
9. 模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

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