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气割是利用可燃气体同氧混合燃烧所产生的火焰分离材料的热切割，又称氧气切割或火焰切割。气割时，火焰在起割点将材料预热到燃点，然后喷射氧气流，使金属材料剧烈氧化燃烧，生成的氧化物熔渣被气流吹除，形成切口。气割用的氧纯度应大于99%；可燃气体一般用乙炔气，也可用石油气、天然气或煤气。用乙炔气的切割效率最高，质量较好，但成本较高。

（1）气割的工艺参数

气割的工艺参数包括预热火焰功率、切割氧压力、切割速度、割嘴到工件的距离以及切割倾角等。

①预热火焰功率预热火焰功率是影响气割质量的重要参数。气割时一般选用中性焰或轻微的氧化焰，火焰的强度要适中。应根据工件厚度、割嘴种类和质量要求选用预热火焰。气割的预热时间应根据割件厚度确定，表为气割预热时间的经验数据。

②切割氧压力 切割氧压力取决于削嘴类型和嘴号，可根据工件厚度选择氧气压力。切割氧气压力过大，易使切口变宽、粗糙；压力过小，使切割过程缓慢，易造成粘渣。实际切割中，最佳切割氧压力可用试放“风线”的办法来确定。对所采用的割嘴，当风线最清晰且长度最长时，切割氧压力即为合适值，可获得最佳的切割效果。

③切割速度切割速度与工件厚度、割嘴有关，一般随工件厚度增大而减慢。切割速度须与切口内金属的氧化速度相适应。切割速度太慢会使切口上缘局部熔化，太快则后拖量过大，甚至割不透。在切割操作时，切割速度可根据切口中落下的熔渣火花方向来掌握，火花呈垂直或稍偏向前方排出时为正常速度。直线切割时，采用火花稍偏向后方排出的较快速度。

氧化速度快，排渣能力强，可以提高切割速度。切割速度过慢会降低生产效率，影响割口表面质量。机械切割速度比手工切割速度平均可提高20%。

④割嘴到工件的距离 割嘴到工件表面的距离根据工件厚度及预热火焰长度来确定。割嘴高度过低会使切口上缘发生熔塌及增碳，飞溅物易堵塞割嘴，甚至引起回火。割嘴高度过大，热损失增加，预热火焰对切口前缘的加热作用减弱，预热不充分，切割氯流动力下降，使排渣困难，影响切割质量；同时进入切口的氧纯度也降低，导致后拖量和切口宽度增大。

预热焰芯应离开工件表面2—4mm。割嘴到工件表面的距离可按下面的表格选取。

⑤切割倾角 割嘴与剖件间的切割倾角影响气割速度和后拖量。切割倾角的大小根据工件厚度确定，工件厚度在30mm以下时，后倾角为20°—30°；工件厚度大于30mm时，起割时为5°～10°的前倾角，割透后剖嘴垂直于工件，结束时为5°～10°的后倾角，手工曲线切割时，割嘴垂直于工件。

(2)影响气割过程的因素

影响气剖过程的主要工艺因素有：切割氧的纯度、流量、压力、流速以及火焰功率等，其中切割氧流起主导作用。切割氧流既要使金属燃烧，又要把燃烧生成的氯化物（熔渣）从切口中吹除。因此切割氧的纯度、流量、流速和氧流形状对气割质量和切割速度有重要的影响。

①切割氧的纯度氧气纯度差，不但切割速度大为降低、切割面粗糙、切口下缘牯渣，而且增大氧气消耗量，氧气纯度从99. 5%降低到98%，切割速度下降25%，耗氧量增加50%。一般认为氧气纯度低于95%就不能气割，要获得无粘渣的气割切口，氧气纯度需达到99.6%。

②切割氧流量 随着氧流量的增加，切剖速度逐渐增大。因为在切割氧压力一定的条件下，割嘴的切割氧孔径增大，流量增加而提高了排渣能力．开始时，随着氧流量的增大，切割速度提高，但超过某个界限值反而降低。因此对某一钢板厚度存在一个最佳氧流量值，此时不但切割速度最高，而且切割面质量好。

③切割氧压力 随着切割氧压力的提高，氧流量相应增加，能够切割的板厚随之增大。但压力增加到一定值，可切割的厚度也达到最大值，再增大压力，可切割的板厚反而减小。用普通割嘴气割时，在压力较低的情况下，随着压力增加，切割速度提高；但当压力超过0.3MPa以后，切割速度反而下降；再继续加大压力，机械不但切割速度降低，而且切口加宽，切口断面粗糙，用扩散形割嘴气割时，如果切割氧压力符合割嘴的设计压力，压力增大时，由于切割氧流的流速和动量也增大，所以切割速度比用普通割嘴时有所增加。