产品外观设计工艺注塑成型

在确保干燥的前提下，将聚合物颗粒送入料斗。加入色母，稀释比例为0.5％-5％。

将材料加入料筒中，同时通过蜗杆的旋转推送动作推入加热，温合物料并向模具顶端移动。

将熔融的聚合物保持一定的压力并注入模腔内，在确定的压力条件下，一定时间内依据不同的零件的尺寸而完成聚合物的固化反应，一般持续30-60秒。

而后，保持注射后夹紧压力，保压过程是为了防止零件弹出后的翘曲和收缩。

为了弹出零件，模具分开、芯体收缩并且由顶杆施加作用力以将零件与模具表面分离。该零件被自动化手臂分配到传送带或放置在容器上。

模具和模芯一般用铝或工具钢加工而成。这些模具是注型工艺中所需要的最为复杂的零件。一般的模具由的水冷通道（用于控制温度）、注射点（浇口）、流道系统（连接零件）及连续监测温度的电子测量设备组成。在模具内设置良好的散热零件，这是确保熔融聚合物稳定流过模腔的关键。因此，一些型芯由铜加工而成，其导热性比铝或钢要好得多。

最经济的注塑成型模具由两个半模组成，即阳模和阴模，但工程师和模具制造者逐步提高现代模具的工艺水平，采用了可伸缩型芯和多重浇口及多种材料在内的各种工艺革新，逐步发展出多色注塑工艺等。

产品外观设计工艺注塑成型

1985年，气体辅助注塑成型技术首次应用于大批量生产，此后该技术稳步发展，现已进入第三阶段。此技术最初是为了克服收缩引起的水槽痕迹问题而开发的。在注射循环过程中吹入少量的气体以增加内部压力，因为聚合物在模具打开前就会冷却。

通过非常精确的计算机控制，现在可以制造长而复杂的模制品。不同产品的生产周期都会略有不同，因为计算机会根据材料属性和流量的轻微变化进行调整。

该工艺使用改进的注塑成型设备。在阶段1，塑料被注入到模腔中，但是没有完全充满型腔。在阶段2，注入气体，在熔化的塑料中形成气泡并迫使其进入模具的末端。同时注入塑料和气体，可以产生更均匀的壁厚，因为随着注入塑料的增加，空气压力使其像黏性泡沫一样穿过模具。即使在狭长的轮廓上，气泡也保持相同的压力。壁厚可以是3mm或更大。

在阶段3中，当塑料冷却并固化时，保持气体压力，使收缩最小化。此时，气体施加在塑料上的压力较小，因为气体有助于塑料在模腔四周流动

产品外观设计工艺注塑成型

注塑过程中如果有两种或两种以上的塑料，则采用的工艺为多色注塑或二次成型。两者之间的区别在于：多色注塑是在同一个模具中完成的，而二次成型则是后一种注塑过程是在前面已有的零件（热塑性塑料或金属构件）基础上再进行一次。

多色注塑使用传统的注塑机。在同一模具中，多达6种不同的材料可以同时进入型腔。

该模具由两个部分组成：一部分安装在静态的台板上，另一外部分安装在旋转的台板上。整个注塑过程与传统的注射过程一样。

在阶段1，将聚合物A和B同时注入不同的模腔中，将聚合物A注入下模腔中，同时，将聚合物B注射到上模腔中预先模制的聚合物A上。聚合物在压力作用下熔合在一起。

在阶段2，模具分离并且将浇口从模制聚合物A中移除。同时将成品模制件从上模腔中取出。旋转台板以使模制聚合物A与上模腔对准。

在阶段3，模具再次合拢，重复操作过程。

产品外观设计工艺注塑成型

模内装饰工艺一般应用在注塑过程中的塑料件的表面印花，通过采用这种技术，可以省去后续的零件喷涂或印刷等二次操作。不过，加工的周期比常规的注塑成型略长。该工艺常应用于一些小型注塑产品，如手机、相机等。

在阶段1，将印刷好的PC薄膜放置在注射前的型腔内部，印花的一侧朝向模具内侧，以便在注塑过程中用PC薄膜保护印花。

在阶段2，当熔融塑料流体进入型腔后，便与PC薄膜黏合（类似多色注塑成型）。在阶段3．印刷有图案的PC薄膜与注入的塑料合成一体，从而实现无缝连接及最优的表面质量。

即便是模具表面不是非常平或有轻微弯曲，这个薄膜也可以在热变形下与模具紧密贴合。当注入热塑料时，薄膜在30～17 000N／c㎡的压力下被压在模具表面。其压力大小取决于加工材料及表面粗糙度。

还有一种技术，叫作插入薄膜模具加工技术，与以上工艺的不同点在于薄膜获取可以是连续的。它依靠强大的模具型腔真空负压吸入薄片，从而完成合模及注塑的各种流程。

面对复杂的注量成型设计，只有设计师、材料专家、工程师、模具制造商和注塑工人相互协调，才可以获得最好的结果。

注型成型在高温下进行，在高压下将型化材料注入模具型腔。这意味着由于收缩和应力集中会出现限多问题。收缩将导致零件产生翘曲、变形、开裂等情况。应力很可能集中，尤其在尖角处或起模角度过小的区域。因此，需要注意的是：起模角度至少应为0.5°，以避免零件在此过程中由于受到过大压力而从模具中弹出。

注入的熔融塑料在进入模腔时将遵循阻力最小路径原则，因此必须将材料送入零件壁最厚的部分，并在壁最薄的区域内完成整个注塑过程。为了获得最佳效果，最好壁厚均匀，或限制在小于10％以内。不均匀的壁会产生不同的冷却加工周期，从而导致零件翘曲。确定最佳壁厚主要从成本与功能要求等因素进行考虑。

在零件设计中，加强筋或肋起着双重作用：首先，在增加零件强度的同时减小了壁厚；其次，在成型过程中有助于材料的流动。肋不应超过壁厚高度的5倍。因此，建议使用浅肋而不是深肋。

肋在设计中应该与零件壁结合，这样可以有效减少空鼓和可能产生的应力集中的点，孔洞和凹陷常常被放入零件设计中整体考虑，从而避免使生产成本增高的二次作业。

注塑件常常采用蚀纹及涂饰来掩盖表面缺陷，一般而言，高光的表面由于更容易出现瑕疵，制造成本比亚光表面的制造成本更高。