1) 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
2) 在燃气管道中，COG管道与N2管道水平净距不小于150mm，N2管道与H2管道间距不小于250mm。
3) 管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并进行检查。
4.5法兰安装：
1) 法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。
2) 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5/1000，不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧帖，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4) 法兰与管道安装允许偏差：
4.6阀门安装：
阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其方向。对煤气管道上的阀门应逐个进行强度及严密性试验，不合格者不得使用。
4.7垫片安装：
垫片安装根据其介质的不同，选用的垫片也不同，各介质垫片的选用如下：
4.8管道吊装：
管道的吊装应根据现场的实际情况来选择吊装方法，一般情况下利用汽车吊进行吊装。
4.9管道焊接
4.9.1管道的焊接要求
1) 焊工一定要持证上岗。
2) 管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的坡口型式和要求如下：
3) 焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不应超过4小时使用量。
4) 每名焊工都配备开盖式焊条保温桶。
5) 焊条型号规格：手工电弧焊选用CHE427焊条，直径Φ2.5—Φ3.2,氩弧焊丝选用CHG—S5,直径为Φ2.5mm。
6) 焊条的烘焙要求：
3) 管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10ｍｍ，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
4) 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净距不应小于50 mm。
5) 氩弧焊丝应根据管子牌号和输送介质参数选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.9%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净。
4.9．2管道焊接检验
(1)管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定:
检验项目 | 缺陷名称 | 质量分级 | ||||
Ⅰ | Ⅱ | Ⅲ | Ⅳ | |||
焊 缝 外 观 质 量 | 裂纹 | 不允许 | ||||
表面气孔 | 不允许 | 每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个 孔间距≥6倍孔径 | 每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个 孔间距≥6倍孔径 | |||
表面夹渣 | 不允许 | 深≤0.1δ 长≤0.3δ，且≤10mm | 深≤0.2δ 长≤0.5δ，且≤20mm | |||
咬边 | 不允许 | ≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 | ≤0.1δ ，且≤1mm，长度不限 | |||
未焊透 | 不允许 | 不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ | ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm | |||
根部收缩 | 不允许 | ≤0.2 0.02δ，且≤0.5mm | ≤0.2 0.02δ， 且≤1mm | ≤0.2 0.04δ， 且≤2mm | ||
长度不限 | ||||||
角焊缝厚度不够 | 不允许 | ≤0.3 0.05δ，且≤1mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm | ≤0.3 0.05δ，且≤2mm,每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm | |||
角焊缝焊脚不对称 | 差值≤1 0.1a | ≤2 0.15a | ≤2 0.2a | |||
余高 | ≤1 0.1b，且最大为3 mm | ≤1 0.2b，且最大为5 mm | ||||
(2)焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线探伤检验。碳素钢焊缝的射线探伤检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》ＧＢ3323的规定。
4．10管道试压
4.10.1管道系统试验前的准备
1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求。
1) 焊接和热处理工作结束，焊缝检验报告合格。焊缝未经涂漆和保温。
2) 试验用采用U型管压力表，根据公式计算液位差进行试压。
3) 具有完善的、并经批准的试验方案。
4) 试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板的部位应有明显标记和记录。
4．10.2管道系统的压力试验
气压试验
序号 | 介质名称 | 强度试验压力 | 严密性试验压力 |
1 | 空气 | 4.6Mpa | 4.0Mpa |
天然气管道气压试验可选为无油的压缩空气（或按设计要求进行）。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为强度试验合格。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。
4.11管道吹扫：
4.11.1一般要求：
1) 管道吹扫要求在试压合格后进行。清扫时要注意安全，做好防护措施。采用一般压缩空气吹扫，吹扫爆破口设在车间外或无人区域，并且在危险范围内拉上警戒绳并派专人监护，以防止人员进入发生危险。
2) 吹扫前应检查管道的支架、托座及固定支座是否牢固，必要时加设临时支架。
3) 每条管线应进行单独吹扫，吹扫的顺序应先主管、后支管再疏排水管，依次进行。
4．11.2管道吹扫：
吹扫空气的压力不得超过设计工作压力，流速不小于20m/s，当吹扫排出口无烟尘时，可用涂有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min内耙板上无污物为合格。
管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。
4.12管道接口
管道试压后与外线连接时，各接点位置采用全氩焊接，进行探伤检测，并有检测合格报告。
4.13质管道的防腐：
所有管道采用喷砂除锈，其质量等级为Sa2.5级；
五、质量保证措施：
5．1质量管理体系：
