●离心机转速低，产生压力太小。

●低压铸铝上端环缩孔、缩松常发生在风叶根部，这往往是上模温度过高，铁心预热温度太低或内浇口窄小造成的。

2防止产生缩孔、缩松的措施

●适当合理地掌握模具、铁心预热温度，使铝水得以顺序凝固补缩。

●修改模具，适当加大内浇口截面，或降低分流器高度，以增大补缩作用。

●适当地提高离心机的转速，采取适合被浇注转子的浇注方法。

●低压铸铝要及时冷却上模；适当提高铁心预热温度；适当增加内浇口截面；延长凝固时间。

3铸铝过程裂纹缺陷描述

铸铝转子裂纹主要是由于转子冷却过程中所产生的铸造应力，超过了铝导体当时（指产生裂纹的瞬间）的极限强度而产生的。铸铝转子裂纹大都呈径向。有热裂纹和冷裂纹之分。热裂纹是结晶过程中高温下产生的，裂纹开口处表面呈氧化色，外形曲折而不规则。冷裂纹是凝固的铝进一步冷却过程中产生的，裂开表面干净、光滑、颜色和铝在室温时的断面一样，冷裂纹往往是连续直线状的，无交叉，常出现在表面。

4为什么会产生裂纹？

●铝中杂质含量不合理。工业纯铝中常含有铁与礁，这些杂质影响铝的可塑性，大量实验分析证实，硅铁杂质含量比对裂纹的影响很大，当硅铁比小于1.5或大于10时，均不出现裂纹，硅铁比在1.5~10之间易出现裂纹。研究表明，Si/Fe之含量不合理是铸铝转子产生裂纹的主要原因，而铸铝工艺参数，端环尺寸与形状等因素，仅在过渡区中有影响。

●铝水温度过高铝的结晶颗粒变粗，延伸率降低，承受不了在冷凝过程中产生的收缩力而形成裂纹。由于铝水温度增高，气体溶解度增大，特别是氢气的溶入，约占铝水中含气总量的60~90%，当铝水浇入铸型内冷却时，将析出氢气使铸件形成针孔，严重地影响铸件强度，表面则呈现裂纹。