过程检验规范

一、目的

1、确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格品不流入下一工位。

2、明确过程中的品质控制流程。

二、适用范围

本厂制造过程中一切未完工的货品。

三、职责

3．1 工位 QC 员：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。

3．2 巡查 QC 员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。

3．3 生产、质量部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。

四、参考文件

4．1 生产过程控制程序

4．2 产品标识和可追溯性程序

五、工作程序

5．1 巡查 QC 对工位 QC 盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。

5．2QC 巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC 巡查记录表》，QC 位的不良品，填于《生产相应检测表》，巡查 QC 负责监督此表的真实性，并依此填写《QC 检测统计表》交质量部主管及生产主管各一份。

5．3 生产部根据 QC 巡查表和 QC 检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提升品质。

5．4 生产过程中发现的不合格品

5．4．1 生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。

5．4．2 电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。

5．5 生产过程中发现的不合格来料

生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知 IQC 书面确认，判定为不合格的，IQC 须反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。

5．6 如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交 PMC 部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。

5．7 通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。

5．8 生产班长定时收集工位 QC 放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查 QC 检验合格后才可流入下一工位。

5．9 巡查 QC 在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。

5．10 如发现不良品与总抽查数之比在于 3%，巡查 QC 发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查 QC 负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。

5．11 如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于 10%，巡查 QC 立即通知生产部停产，同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同 QA 和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个小时内恢复生产，巡查 QC 负责跟进处理结果。

5．12 生产退料检验程序

5．12．1 生产部将退回物料按来料坏（IQC 判定）、生产损坏（由巡查 QC 判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予 IQC 或巡查 QC，IQC 或巡查 QC 对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。

5．12．2 生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照 5.6、5.7、5.8 进行。

5．12．3 生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。

5．13 巡查 QC 负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检 OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。