焊枪角度的重要性：焊枪角度直接影响着焊缝质量和焊缝成形。

根据经验，两侧相同厚度的金属材料，在焊接时，除横焊位、角焊位之外，一般焊枪左右角度都是90°，角焊缝、横焊缝或两侧不同厚度材料的焊缝，可根据两侧温度的需要适当调整焊枪角度。

焊枪前进夹角角度对熔池形状，熔宽、熔深和焊缝成型都有影响。后夹角小，焊道窄而高。后夹角大，焊缝平滑、低。调整好前进夹角角度，才能使焊缝光滑平整高低一致。

打底焊焊枪操作手法：焊枪稳定才能保证焊出漂亮的焊缝。打底焊时为了保持焊枪稳定，一般用拇指控制开关，用无名指和小拇指支撑焊件焊接。

还有一种方法是将焊枪喷嘴靠在坡口内，左右扭动行走。这两种方法都能保证焊枪稳定，控制电弧长度2mm和焊枪的前后角度。焊后要求达到背面成形好，两侧熔合均匀，正面无夹角。

焊前准备：

焊前将坡口两侧20mm打磨出光泽，内径边缘10mm打磨出光泽，间隙照图所示准备。

填充盖面时基本遵循两侧慢、中间快的原则。焊接电流应小于打底焊电流约10%，电弧可稍长，以坡口边缘熔化0.5~1mm为界限，熔宽小了会形成熔合不良或咬边，熔宽大了影响焊缝成型。小径管水平固定焊接操作实例

操作难点：

打底仰焊部位极易出现内凹，接头部位易出现熔合不良、焊瘤，缩孔。技术要求选择合理的工艺参数，对口间隙，熟练操作技巧，减少焊丝与钨极、熔池相接触的几率弧时不要立即离开熔池，待熔池凝固后再抬起焊枪离开。

焊接接头时，在弧坑内引燃电弧，引燃电弧后不要立即添加焊丝，先将焊枪左右摇摆加热接头处，待到弧坑处温度合适后，再添加焊丝。

填充盖面焊：

填充盖面焊接时，需将前层氧化层清理干净，在仰焊部位起焊，起焊点超过中心线5~10毫米，摆动较打底焊大些，电弧稍微抬高，以坡口两侧熔化0.5~1毫米为宜。

焊接时注意两侧熔化情况，遵循两侧慢、中间快的原则，以食指为支点，运枪平稳，运枪不要过快，熄弧时为了防止产生缩孔、弧坑裂纹，焊枪不要立即移开，要停留一会再慢慢移开，同时尽量避免与打底接头重合。

注意焊丝始终处于氩气保护之中，避免焊丝氧化，也不能直接插入熔池，应于熔池前方边缘处送丝。焊枪角度焊枪角度直接影响着焊缝的成型，焊枪后倾角小，焊缝会过高，焊枪后倾角大，焊缝宽度增加余高降低。

由于小径管水平固定焊接，仰、立、平各种位置都有，所以必须注意随时掌握焊枪角度的变化，力求焊缝成型一致。小径管垂直固定焊接操作实例

操作难点及技术要求：

焊缝上端易出现咬边，下端易下坠。要求合理选择工艺参数，焊接时随时掌握焊枪角度变化。

焊前准备工作：焊接之前将焊丝焊件接口铁锈，污垢等清理干净，防止在焊接过程中产生气孔夹渣等缺陷。

管径：60㎜壁厚5㎜长度125㎜坡口60°土5°

工艺参数：焊接电流打底焊95~110A盖面焊85~100A 电弧电压10~12V 氩气流量8~10L/min 焊丝直径2.5㎜钨极直径2~2.4㎜点固焊φ＜60㎜为小径管，小径管要求一点点固，焊点长度10~15 间隙1.5~2㎜错位量＜1㎜要求焊点背面成型良好，为了背面焊缝接头一致，点固后须将点固处打磨成斜坡状，点固后注意留出变形量。

打底焊：

从定位焊相对位置－10°处引弧焊接，焊枪与焊缝两侧保持垂直，与圆管焊接点切线80~90°，焊丝与圆管切线10~15°，引燃电弧后摆动焊枪，待温度上升开始熔化即开始送焊丝，电弧长度控制在2㎜之内。

焊接时，用小拇指作为支撑点靠在管子上，保持电弧稳定，用小锯齿形法运弧。熄弧时，为避免出现缩孔和裂纹，可将电弧收在坡口内侧。

接头时，在距待焊部位后方5㎜处引弧，然后移至接头处，摆动焊枪预热焊缝，待弧坑处形成熔池后继续进行焊接。