伴随着工业4.0时代的来临，智能制造对自动化生产的广度与深度提出了更高的要求，PLC 有望伴随智能制造的发展，行业规模与渗透率进一步提升。

“工控 互联网 智能”成为PLC发展的新趋势。

互联网能力的提升是目前 PLC 技术统的重要发展方向之一，伴随着工业生产规模的不断扩大，传统的单一设备控制、小范围控制的 PLC 设备的需求正在逐步缩减，生产规模的扩大与生产中的规模效应对大型 PLC 设备提出了跨设备、跨厂区的新需求，在 5G 技术进一步落地的背景之下，技术与需求端倒逼 PLC 的通讯能力做出提升，“互联网 ”成为 PLC 发展的必经之路。

除此之外，人工智能的崛起也要求传统 PLC 做出改变，深度学习算法与大数据技术将进一步应用于 PLC 之中，智能生产、优化决策、 大数据赋能、精准执行和柔性生产等成为 PLC 未来发展的重要方向。

多任务处理或将是未来 PLC 的新运行模式，协同能力的增强进一步打通全生产线。PLC 控制规模的进一步扩大 对 PLC 提出了多线性并行运算的技术要求，传统 PLC 采取顺序处理的方式处理任务，但是在控制规模扩张带来 的任务量增加的背景下，各任务的优先级差异扩大，任务之间的协同要求变高，传统的单线程处理向多线程处理 的转变是大型 PLC 发展的必经之路。

PLC 系统协同能力的提升也是工业 4.0 提出的又一重要要求，其中既包括 PLC 在全厂区、全产线之间的纵向打通和 PLC 与 APC、MES 等其他工业软件的横向打通；协同性的提升能够进一步实现生产过程的互联互通能力，充分发挥数据价值和协同优势，同时也有助于形成集中控制和分布式计算 /运作的格局，提高生产的效率和智能化水平。

在 PLC 软件编程方面，算法、简洁性和用户交互能力是未来发展方向。

PLC 软件的算法需要针对工业 4.0 的生产要求做出进一步优化，在结合人工智能和大数据的基础上，PLC 行业应该进一步优化软件，提供更符合行业实际应用的工具，提升工业算法解决问题的能力并降低算法复杂程度。

另外，PLC 作为一种辅助工业制造的工具， 底层程序应该进一步封装为简洁易用的工具包，对上提供简单接口供技术人员调用，实现复杂生产工艺的操作简洁化。

在用户交互方面，PLC 工具需要结合具体场景对技术人员的操作习惯进一步理解，并依据实际情况制定切合实际的用户交互界面，进一步增强系统的交互性能。

PLC 支持政策频频颁布，监管政策进一步规范行业。

政府陆续出台了一系列扶持 PLC 的相关政策，工信部在 2011 年的《关于结块推进信息化与工业化深度融合的若干策略》中提出要大力发展制造之系统系和工业控制系统等，2015年国务院的《中国制造2025》中提出推进信息化与工业化深度融合的观点，此外各部委还出台了一 系列关于支持智能制造与工控系统的政策，引导 PLC 等工控系统发展。

另一方面，工信部、标准化管理委员会等部委还出台了《工业控制系统信息安全防护指南》和《工业自动化和控制系统网络安全-可编程控制器（PLC）》， 通过监管政策进一步规范 PLC 行业的发展。