下车体总成一体压铸成型为特斯拉的发展方向。特斯拉宣布下一步计划将应用 2-3 个大型压铸件替换由 370 个零件组成的整个下车体总成，重量将进一步降低 10%，对应续航里程可增加 14%。

特斯拉未来可能实现白车身一次压铸成型，从而完全取消组装生产线。

而根据2019年7月特斯拉发布名为“汽车车架的多面一体成型铸造机和相关铸造方法”的专利，根据专利信息，该压铸机包括一个具有车身盖件模具的中心部分，以及多个可相对盖件模具平移的凸压模具部分，多个凸压模具可在中心区汇合后，负责不同部件的压铸，最终完成完整或部分的一体式车架铸造。

虽然目前该专利方案并未得到商业化，但我们认为这代表了特斯拉一体化压铸的未来趋势。

若能完成整体车身由单一压铸机一体成型，则有望完全取消原有的组装生产线，并很大程度地降低车身制造成本（包括但不限于工厂运营成本、工具成本、时间成本、人工及其他设备成本）。

除了能够实现轻量化之外，一体化压铸相比较现有生产技术能够提高效率、降低成本，因此我们认为一体化压铸技术是未来的发展趋势，其渗透率将逐步提升，有望替代现在的冲压焊接工艺：

1）提高生产效率：大型压铸机一次压铸加工的时间不足两分钟，80-90 秒即可完成，每小 时能完成 40-45 个铸件，一天能生产 1000 个铸件。

如果采用传统加工工艺，冲压加焊装 70 个零件组装一个部件，至少需要两个小时，必须多线并进，才能满足生产节奏。

2）降低生产成本：汽车四大工艺为冲压、焊装、涂装、总装。在现有生产技术成本框架 下，除了冲压成本比压铸低以外，其它各个环节都要比压铸高很多。

传统生产 70 个零部件，至少需 70 套模具，再算上生产线周边的机器臂、传输线、各种夹具，总体成本较高。

3）降低土地成本：一台大型压铸机占地面积仅 100 平方米，根据埃隆-马斯克的说法，采用大型压铸机后，工厂占地面积减少了 30%。

4）降低人工成本：传统汽车焊装工厂投资大约 10 亿元，同样的投资成本换成一体压铸机， 以当前售价预计可以换成三台，而这三台压铸机的生产效率肯定是高于现有传统冲压焊装生产线的，国内主流汽车工厂一个焊装工厂大概配套 200-300 名生产线工人，采用一体压铸技术后，所需的技术工人至少能缩减到原来的十分之一。