5.3.7液压控制台的选用应符合下列规定：
1液压控制台内,油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量、每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定，大面积滑模施工可多个控制台并联使用；
2液压控制台的换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应大于或等于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称内径不应小于10mm，宜采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作性能稳定的换向阀；
3液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍及以上；
4液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作；
5液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

5.3.8油路的设计应符合下列规定：
1输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不应低于25MPa。主油管内径不应小于16mm，二级分油管内径宜为10mm～16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6mm～10mm；
2油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应；
3液压油应定期进行更换，并应有良好的润滑性和稳定性，其各项指标应符合国家现行有关标准的规定。

5.3.9滑模千斤顶应逐个编号经过检验，并应符合下列规定：
1千斤顶空载起动压力不应高于0. 3MPa;
2当千斤顶最大工作油压为额定压力1.25倍时，卡头应锁固牢靠、放松灵活、升降过程应连续平稳；
3当千斤顶的试验压力为额定油压的1.5倍时应保压5 min，各密封处应无渗漏；
4当出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶不应大于5mm，对楔块式或滚楔混合式千斤顶不应大于3mm；
5同一批组装的千斤顶应调整其行程，其行程差不应大干1mm。

5.3.10支承杆的选用与检验应符合下列规定：
1支承杆的制作材料宜选用Q235B焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表面不应有冷硬加工层，并应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB／T3091中的规定。
2支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，长度宜为3m～6m。
3采用工具式支承杆时应用螺纹连接：钢管¢48.3X 3.5支承杆的连接螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm;圆钢¢25支承杆的连接螺纹宜为M18，螺纹长度不宜小于20mm。任何连接螺纹接头中心位置处公差均应为±0.15mm，支承杆借助连接螺纹对接后，支承杆轴线允许偏斜度应为其支承杆长度的1/1000。
4 HPB300级圆钢和HRB335级钢筋支承杆采用冷拉调直时，其延伸率不应大于3%;支承杆表面不应有油漆和铁锈。
5工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造，宜做成可使套管转动并能有50mm以上的上下移动量的方式。
6对兼作结构钢筋的支承杆，其材质和接头应符合设计要求，并应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

5.3.11精度控制仪器、设备的选配应符合下列规定：
1千斤顶同步控制装置可采用限位卡挡、激光扫描仪、水杯自控仪、计算机整体提升系统等；
2垂直度观测设备可采用激光铅直仪、全站仪、经纬仪等，其精度不应低于1／10000；
3测量靶标及观测站的设置应稳定可靠，便于测量操作，并应根据结构特征和关键控制部位确定其位置。

5.3.12水、电系统的选配应符合下列规定：
1动力及照明用电、通信与信号的设置均应符合国家现行有关标准的规定；
2电源线的选用规格应根据平台上全部电器设备总功率计算确定，其长度应大于从地面起滑开始至滑模终止所需的高度再增加10m;
3平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量应能满足施工的需要；
4平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，吊架上及便携式的照明灯具，其电压不应高于36V;
5通信联络设施的声光信号应准确、统一、清楚，不扰民；
6电视监控应能覆盖全面、局部以及关键部位；
7向操作平台上供水的水泵和管路，其扬程和供水量应能满足滑模施工高度、施工用水及施工消防的需要。

6.1 滑模装置的组装

6.1.1滑模装置组装前，应弹出组装线，完成各组装部件的编号、操作平台的水平标记、钢筋保护层垫块及预埋件等工作。

6.1.2滑模装置的组装宜按下列程序进行：
1安装提升架，使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，同时安装辐射梁或辐射桁架及其环梁；
2安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；
3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模，对体内工具式支承杆套管下端进行包扎；
4当采用滑框倒模工艺时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度；
5安装模板，宜先安装角模后再安装其他模板；
6安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；
7安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；
8安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验；
9在液压系统试验合格后，插入支承杆；
10在地面或横向结构面上组装滑模装置时，待模板滑至适当高度后，再安装内外吊架，挂安全网。

6.1.3模板的安装应符合下列规定：
1安装固定的模板截面尺寸应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%~0.3%，对带坡度的筒体结构其模板倾斜度应根据结构坡度情况适当调整；
2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
3圆形连续变截面结构的收分模板应沿圆周对称布置，每对模板的收分方向应相反，收分模板的搭接处不应漏浆。

6.1.4滑模装置组装的允许偏差应符合表6.1.4的规定。

6.1.5液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并应符合下列规定：
1对千斤顶应逐一进行排气，并应排气彻底；
2液压系统在试验油压下应保压5min，不应渗油和漏油；
3空载、保压、往复次数、排气等整体试验应达到指标要求，记录应准确。

6.1.6液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其垂直度允许偏差宜为2%。。

6.2 钢筋

6.2.1钢筋加工应符合下列规定：
1横向钢筋的长度不宜大于9m;
2当竖向钢筋的直径小于或等于22mm时，其长度不宜大于5m。

6.2.2钢筋绑扎时，钢筋位置应准确，并应符合下列规定：
1每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
2竖向钢筋绑扎后，提升架横梁以上部分应采用限位支架等临时固定；
3双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应采用V字形拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
4门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，下口横筋宜与竖向钢筋焊接；
5钢筋弯钩均应背向模板面；
6应设置混凝土垫块或专用固定卡等保证钢筋保护层厚度；
7当滑模施工的结构有预应力钢筋时，应在其预留孔道位置增加附加筋与主筋连接固定；
8顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。

6.3 支承杆

6.3.1支承杆宜采用¢48.3X 3.5焊接钢管，设置在混凝土体内的支承杆不应有油污。

6.3.2支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支承杆长度不宜少于4种，两相邻接头位置高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。当采用钢管支承杆并布置在混凝土结构体外时，对支承杆的调直、接长、加固应作专项设计。

6.3.3对采用平头对接、榫接或螺纹接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应对接头进行焊接加固，当采用钢管支承杆并设置在混凝土体外时，宜采用工具式扣件加固。

6.3.4采用钢管做支承杆时应符合下列规定：
1钢管支承杆的规格宜为448.3X 3.5，材质Q235B，管径允许偏差均应为-0.5mm～0.5mm，壁厚允许偏差应为其厚度的10%;
2当采用焊接方法接长钢管支承杆时，宜对钢管一端端头进行缩口，缩口的长度不应小于50mm，间隙应控制在1.5mm之内，当其接头通过千斤顶后，再进行焊接加固。也可采取在钢管一端倒角2×45°，点焊3点以上，通过千斤顶后在接头处加焊衬管或钢筋，长度应大于200mm;
3当作为工具式支承杆时，钢管两端应分别焊接螺母和螺杆，螺纹宜为M30，螺纹长度不应小于40mm，螺杆和螺母应与钢管同心；
4工具式支承杆的平直度偏差不应大于1/1000；
5工具式支承杆长度宜为3m。第一次安装时可配合采用4.5m、1.5m长的支承杆，接头应错开。

6.3.5当选用¢48.3×3.5钢管支承杆时应符合下列规定：
1当支承杆设置在结构体内时，宜采用埋入方式；
2设置在结构体外的工具式支承杆，其数量应能满足(5～6)个楼层高度的需要；应在支承杆穿道楼板的位置用扣件卡紧，使支承杆的荷载通过传力钢板、传力槽钢等传递到各层楼板上；
3设置在体外的工具式支承杆，可采用脚手架钢管和扣件进行加固。当支承杆为群杆时，相互间应采用纵向、横向钢管水平连接成整体；当支承杆为单根时，应采取其他措施可靠连接。

6.3.6用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严1损伤受力钢筋。

6.3.7定期检查支承杆的工作状态，当发现支承杆被千斤顶拔起或局部侧弯等情况时，应立即进行加固处理。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

6.3.8当工具式支承杆分批拔出时，应按实际荷载确定每批拔出的数量，并不应超过总数的1/4。对于¢25圆钢支承杆，其套管的外径不宜大于¢36；拔出的工具式支承杆应经检查合格后方可使用。

6.3.9对于壁厚小于200mm的结构，不应采用工具式支承杆。

6.4 混凝土

6.4.1用于滑模施工的混凝土早期强度增长速度应满足滑升速度的要求。

6.4.2滑模施工前，应根据季节性施工等因素进行混凝土配合比的试配，应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的有关规定，并应符合下列规定：
1混凝土宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
2在混凝土中掺入的外加剂或掺合料应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119和有关环境保护标准的规定，其品种和掺量应通过试验确定；
3混凝土入模时的坍落度应符合设计要求；其允许偏差应
符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的有关规定。

6.4.3正常滑升时，混凝土的浇筑应符合下列规定：
1应均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；
2应采取薄层浇灌，浇灌层的厚度不宜大于200mm;
3上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不应大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；
4在气温较高的时段，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；应先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；应先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；
5预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇灌。

6.4.4当采用布料机布送混凝土时，应进行专项设计，并应符合下列规定：
1布料机的活动半径宜能覆盖全部待浇混凝土的部位；
2布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度；
3布料机不宜直接支承在滑模平台上，当确需支承在平台上时，支承系统应进行专门设计；
4布料机和泵送系统之间应有可靠的通信联系，混凝土宜先布料在操作平台的受料器中，再送入模板，并应控制每一区域的布料数量；
5平台上的混凝土残渣应及时清出，严禁铲入模板内或掺入新混凝土中使用；
6夜间作业时应有足够的照明。

6.4.5混凝土的振捣应符合下列规定：
1宜使用滑模专用的振捣器及浇筑用的配套工具；
2振捣混凝土时振捣器不应直接触及支承杆、钢筋；
3振捣器应插入下一层混凝土内，但深度不应超过50mm;
4振捣不应过振或漏振。

6.4.6混凝土出模后应及时检查，宜采用原浆压光进行修整。

6.4.7混凝土的养护应符合下列规定：
1浇筑的混凝土硬化后应及时养护，应保持混凝土表面湿润，养护时间不应少于7d;
2养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液；
3混凝土的养护不应污染成品混凝土；
4建筑物外墙外侧、较高筒体的两侧，可利用操作平台的吊架增设喷雾装置等加强养护。

6.4.8混凝土的缺陷修整应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的有关规定。

6.5 预留孔和预埋件

6.5.1预埋件安装应位置准确、固定牢靠，不应突出模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露。

6.5.2预留孔洞的胎模应具有设计的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5mm～10mm，并应与结构钢筋固定牢靠。

6.5.3当门窗框采用预先安装时，门窗和衬框的总宽度应比模板上口尺寸小5mm～10mm，安装应有可靠的固定措施，门窗框安装的允许偏差应符合表6.5.3的规定。

6.6 滑升

6.6.1滑模施工中应采取混凝土薄层浇灌、千斤顶微量提升等措施减少停歇，在规定时间内应连续滑升。

6.6.2在确定滑升程序或滑升速度时，除应满足混凝土出模强度要求外，还应根据下列相关因素调整：
1气候条件；
2混凝土原材料及强度等级；
3结构特点，包括结构形状、构件截面尺寸及配筋情况；
4模板条件，包括模板表面状况及清理维护情况；
5混凝土出模外观质量情况等。

6.6.3初滑时，宜将混凝土分层交圈浇筑至500mm～700mm（或模板高度的1/2～2/3）高度，待第一层混凝土强度达到0.2MPa～0.4MPa或混凝土贯入阻力值为0.30kN／cm 2 ～1.05kN,/cm 2 时，应进行(1～2)个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。
混凝土贯入阻力值测定方法应符合本标准附录B的规定。

6.6.4正常滑升过程中，应采取微量提升的方式，两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。

6.6.5滑升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。当出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因，及时进行处理。

6.6.6在正常滑升过程中，每滑升200mm～400mm，应对各千斤顶进行一次调平，特殊结构或特殊部位应采取专门措施保持操作平台基本水平。各千斤顶的相对标高差不应大于40mm；相邻两个提升架上千斤顶升差不应大于20mm。

6.6.7连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次模板收分。模板一次收分量不宜大于6mm。当结构的坡度大于3.0%时，应减小每次提升高度，当设计支承杆数量时，应适当降低其设计承载能力。

6.6.8在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：
1每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面检查、记录一次；
2在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；
3当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%之内；
4对筒结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。

6.6.9在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。

6.6.10框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100mm～200mm处。

6.6.11在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，严禁将已硬结的灰浆混进新浇的混凝土中。

6.6.12滑升过程中不应出现漏油，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

6.6.13当因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应采取下列停滑措施：
1混凝土应浇灌至同一标高；
2模板应每隔一定时间提升(1～2)个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止；
3当采用工具式支承杆时，在模板滑升前应先转动并适当托起套管，使之与混凝土脱离，以避免将混凝土拉裂。

6.6.14模板空滑时，应验算支承杆在操作平台自重、施工荷载、风荷载等组合作用下的稳定性，稳定性不满足要求时，应对支承杆采取可靠的加固措施。

6.6.15混凝土出模强度应控制在0.2MPa~0.4MPa或混凝土贯入阻力值为0.30kN/cm 2 ～1.05kN/cm 2 。采用滑框倒模施工的混凝土出模强度不应小于0.2MPa。

6.6.16当支承杆无失稳可能时，应按混凝土的出模强度控制，模板的滑升速度应按下式计算：