6.6.17当支承杆受压时，应按支承杆的稳定条件控制，模板的滑升速度应按下列规定确定：

6.6.18当以滑升过程中=_r程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。

6.6.19当¢48.3×3.5钢管支承杆设置在结构体外且处于受压状态时，该支承杆的脱空长度不应大于按下式计算的长度：

6.7 横向结构的施工

6.7.1按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证施工过程中的结构稳定，并应符合设计要求。

6.7.2滑模工程横向结构的工，宜采取逐层空滑现浇楼板施工。

6.7.3当剪力墙结构采用逐层空滑现浇楼板工艺施工时，应符合下列规定：
1当墙体模板空滑时，其外周模板与墙体接触部分的高度不应小于200mm;
2楼板混凝土强度应达到1. 2MPa及以上，方能进行下道工序，支设楼板的模板时，不应损害下层楼板混凝土；
3楼板模板支柱的拆除时间，除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的规定外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。

6.7.4当剪力墙结构的楼板采用逐层空滑安装预制楼板时，板下墙体混凝土的强度不应低于4.0MPa，并严禁用撬棍在墙体上手撬动楼板。

6.7.5当剪力墙结构的楼板采用在墙上预留孔洞或现浇牛腿支承预制楼板时，现浇区钢筋应与预制楼板中的钢筋连成整体。预制楼板应设临时支撑，待现浇区混凝土达到设计强度标准值70%后，方可拆除支撑。

6.7.6后期施工的现浇楼板，宜采用早拆模板体系。

6.7.7所有二次施工的构件，其预留槽口的接触面不应有油污染，在二次浇筑之前，应彻底清除酥松的浮渣、污物，并应按施工缝的程序做好各项作业，加强二次浇筑混凝土的振捣和养护。

6.8 滑模托带施工

6.8.1大型空间等重大结构物，当支承结构采用滑模工艺施工
时，可采用滑模托带方法进行整体就位安装。

6.8.2当滑模托带施工时，支承结构从托带起始面正常滑升至托带结构高度位置，应采取停滑措施，在地面将被托带结构组装完毕，并应与滑模装置连接成整体；当支承结构再继续滑升时，托带结构应随同上升直到其支座就位标高，并应固定于相应的混凝土顶面。

6.8.3滑模托带装置的设计，应能满足钢筋混凝土结构滑模施工和托带结构就位安装的要求。其施工技术设计应包括下列主要内容：
1滑模托带施工程序设计；
2墙、柱、梁、筒壁等支承结构的滑模装置设计；
3被托带结构与滑模装置的连接措施与分离方法；
4千斤顶的布置与支承杆的加固方法；
5被托带结构到顶滑模机具拆除时的临时固定措施和下降就位措施；
6拖带结构的变形观测与防止托带结构变形的技术措施。

6.8.4滑模托带施工应对被托带结构进行附加应力和变形验算，计算各支座的最大反力值和最大允许升差值。

6.8.5滑模托带装置的设计荷载除应按常规滑模计入荷载外，还应包括下列荷载：
1被托带结构施工过程中的支座反力，依据托带结构的自重、托带结构上的施工荷载、风荷载以及施工中支座最大升差引起的附加荷载计算出各支承点的最大作用荷载；
2滑模托带施工总荷载。

6.8.6滑模托带施工的千斤顶和支承杆的承载能力应留有安全储备：对楔块式和滚楔混合式下，千斤顶安全系数不应小于3.0，对滚珠式千斤顶安全系数不应小于2.5。

6.8.7施工中应保持被托带结构同步稳定提升，相邻两个支承点之间的允许升差值不应大于20mm，且不应大于相邻两支座距离的1/400，最高点和最低点允许升差值应小于托带结构的最大允许升差值，并不应大于40mm。

6.8.8当采用限位调平法控制升差时，支承杆上的限位卡应每隔100mm~200mm限位调平一次。

6.8.9当滑模托带结构到达预定标高后，可采用常规现浇施工方法浇筑固定支座的混凝土。托带结构就位后的弯形、最大挠度应符合设计要求，允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》 GB 50205的规定。

6.9 滑模安全使用和拆除

6.9.1滑模装置的组装和拆除应按施工方案的要求进行，应指定专人负责现场统一指挥，并应对作业人员进行专项安全技术交底。

6.9.2组装和拆除滑模装置前，在建（构）筑物周围和垂直运输设施运行周围应划出警戒区、拉警戒线、设置明显的警示标志，并应设专人监护，非操作人员严禁进入警戒线内。

6.9.3滑模装置的安装和拆除作业应在白天进行；当遇到雷、雨、雾、雪、风速大于8.0m／s以上等恶劣天气时，不应进行滑模装置的安装和拆除作业。

6.9.4滑模装置上的施工荷载不应超过施工方案设计的允许荷载。

6.9.5每次初滑、空滑时，应全面检查滑模装置；正常滑升过程中应定期检查；每次检查确认安全后方可继续使用。

6.9.6当滑模施工过程中发现安全隐患时，应及时排除，严禁强行组织滑升。

6.9.7滑模装置系统上的施工机具设备、剩余材料、活动盖板与部件、吊架、杂物等应先清理，捆扎牢固，集中下运，严禁抛掷。

6.9.8滑模装置宜分段整体拆除，各分段应采取临时固定措施，在起重吊索绷紧后再割除支承杆或解除与体外支承杆的连接，下运至地面分拆，分类维护和保养。

6.9.9滑模施工中的现场管理、劳动保护、通信与信号、防雷、消防等要求，应符合现行行业标准《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ 65的有关规定。

7.1 大体积混凝土施工

7.1.1混凝土坝、闸门井、闸墩及大型桥墩、挡土墙等无筋和配有少量钢筋的混凝土工程，可采用大体积混凝土特种滑模施工。

7.1.2滑模装置的总体设计除应符合本标准第5.2节的相关规定外，还应符合构筑物曲率、竖向坡度变化和精度控制要求。

7.1.3当长度较大的构筑物整体浇筑时，其滑模装置应分段自成体系，分段长度不宜大于20m，体系间接头处的模板应衔接平滑。

7.1.4支承杆及千斤顶的布置，应受力均匀。宜沿构筑物断面成组均匀布置。支承杆至混凝土边缘的距离不应小于200mm。

7.1.5滑模装置的部件设计除应符合本标准第5.3节的相关规定外，还应符合下列规定：
1操作平台宜由主梁、连系梁及铺板构成；在变截面结构的滑模操作平台中，应制定外悬部分的拆除措施；
2主梁宜采用槽钢制作，并应根据构筑物的特征平行或径向布置，其间距宜为2m~3m;其最大变形量不应大于计算跨度的1/500；
3围圈宜采用型钢制作，其最大变形量不应大于计算跨度的1/1000;
4梁端提升收分车行走的部位，应平直光洁，上部应设保护盖。

7.1.6混凝土浇筑铺料厚度宜为250mm~100mm;当采取分段滑升时，相邻段铺料厚度不应大于一个铺料层厚；当采用吊罐直接入仓下料时，混凝土吊罐底部至操作平台顶部的安全距离不应小于600mm。

7.1.7大体积混凝土工程滑模施工时的滑升速度宜为50mm／h~100mm/h，混凝土的出模强度宜为0.2MPa～0.4MPa，相邻两次提升的间隔时间不宜超过1.0h;对反坡部位混凝土的出模强度，应通过试验确定。

7.1.8大体积混凝土工程中的预埋件施工，应制定专项技术措施。

7.1.9操作平台的偏移，应按下列规定进行检查与调整：
1每提升一个浇灌层，应全面检查平台偏移情况，作出记录并及时调整；
2当操作平台的累积偏移量超过50mm尚不能调平时，应停止滑升并及时处理。

7.2 混凝土面板施工

7.2.1溢流面、泄水槽和渠道护面、隧洞底拱衬砌及堆石坝面板等工程，可采用混凝土面板特种滑模施工。

7.2.2面板工程的滑模装置设计，应包括下列主要内容：
1模板结构系统（包括模板、行走机构、抹面架）；
2滑模牵引系统；
3轨道及支架系统；
4辅助结构及通信、照明、安全设施等。

7.2.3模板结构的设计荷载应符合下列规定：
1模板结构的自重（包括配重）应按实际重量计；
2机具、设备等施工荷载按实际重量计；施工人员取1.0kN/m2：
3当模板倾角水于45°时，新浇混凝土对模板的上托力取3kN／m~5kN／m 2 ；当模板倾角大于或等于45°时，其上托力取5kN/m 2 ~15kN/m 2 ；对曲线坡面，取较大值：
4在确定混凝土与模板的摩阻力时，对新浇混凝土与钢模板的粘结力取0.5kN／m 2 ，混凝土与钢模板的摩擦系数取0.4～0.5：
5在确定模板结构与滑轨的摩擦力时，对滚轮与轨道间的摩擦系数取0.05，滑块与轨道间的摩擦系数取0.15～0.5。

7.2.4模板结构的主梁应有足够的刚度，在设计荷载作用下的最大挠度应符合下列规定：
1溢流面模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的1/800；
2其他面板工程模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的1／500。

7.2.5模板牵引力应按下式计算：

7.2.6滑模牵引设备及其固定支座应符合下列规定：
1牵引设备宜选用液压千斤顶、爬轨器、慢速卷扬机等，对溢流面的牵引设备，宜选用爬轨器；
2当采用卷扬机和钢丝绳牵拉时，支承架、锚固装置的设计能力，应为总牵引力的(3～5)倍；
3当采用液压千斤顶牵引时，设计能力应为总牵引力的(1.5～2.0)倍；
4牵引力在模板上的牵引点应设在模板两端，至混凝土面的距离不应大于300mm;牵引力的方向与滑轨切线的夹角不应大于10°，否则应设置导向滑轮；
5模板结构两端应设同步控制机构。

7.2.7轨道及支架系统的设计应符合下列规定：
1轨道可选用型钢制作，其分节长度应便于运输、安装；
2在设计荷载作用下，支点间轨道的变形不应大于2mm;
3轨道的接头应布置在支承架的顶板上。

7.2.8滑模装置的组装应符合下列规定：
1组装顺序宜为轨道支承架、轨道、牵引设备、模板结构及辅助设施。
2轨道安装的允许偏差应符合表7.2.8的规定。