三不原则、5R、八部曲、21流程、库存控制

一.仓储管制篇

1.仓储管理的精髓-“三不原则”、“5R”

三不：不合格不出库；不出示单据证明不出库：不签字不出库

5R： 适时（Right time）

适质 (Right quality)

适量 (Right quantity)

适地 (Right place)

适价 (Right price)

2.仓储管理不善造成的7大损失

3.仓储管理的绩效指标KPI之着眼点

4.仓储与各部门（采购、物控、生管、制造、交关）的联系关键

5. 仓储管制流程八步曲（追、收、查、储、捡、发、盘、退）

(1) 仓储管制第一步曲-追

(2) 仓储管制第二步曲-收

(3) 仓储管制第三步曲-查

(4) 仓储管制第四步曲-储

(5) 仓储管制第五步曲-捡

(6) 仓储管制第六步曲-发

(7) 仓储管制第七步曲-盘

(8)仓储管制第八步曲-退

6.仓储21大系统流程、50大表单详述

(1) 库存管制操作系统

(2) 仓库编码管制作业细则

(3) 来件加工进货及不良品处理管理作业细则

(4) 废料编码原则

(5) 进货待验仓管制操作系统

(6) 备料仓管制操作系统

(7) 生产制程仓管制操作系统

(8) 重要物资制程备料仓管制操作系统

(9) 重要物资出货备料仓管制操作系统

(10) 制程加工完成品良品仓管制操作系统

(11) 重要物资异常待处理管制操作系统

(12) 制程异常待处理管制操作系统

(13) 仓储位规划管制操作系统

(14) 安全库存管制操作系统

(15) 动态盘点管制操作系统

(16) 日盘点管制操作系统

(17) 周(月)盘点管制操作系统

(18) 年中(终)盘点管制操作系统

(19) 库龄分析管制操作系统

(20) 报废品处理管制操作系统

(21) 呆滞物料处理管制操作系统

二.库存控制篇

1.库存控制方法

(1) 物料分级分类控制法

⊕ ABC柏拉图

⊕ 物料分级分类采购策略指导原则–48字箴言

⊕ 物料分级分类范例讲解

(2) 安全存量VS最高存量VS最低库存量控制法

⊕ 安全存量 、最高存量MAX 、最低库存量MIN的计算方法及关键点

⊕ 安全存量 、最高存量MAX 、最低库存量MIN控制控制流程图

(3) 物料周转率控制法

(4) 仓码储位规划控制法-----附: 仓码储位规划范例讲解

(5) 库存盘点与盈亏、损耗处理方法

(6) 最小包装量及散数优先发放控制法

(7) Barcode Tracking控制法

(8) 呆滞品的有效预防&对策分析法

2.降低库存的有效途径

(1) 建立供应商库存寄售制VMI

⊕ VMI Hub之重要作用

⊕ VMI Hub的管制重点与运作流程

⊕ VMI Hub之操作系统

⊕ VMI Hub之EDI流程

(2)物料需求计划（MRP）之管理手法

(3)定量/定期订货控制法

(4)供应链管理在仓库管制中的“零库存”（青岛海尔集团物流管理案例----“一流三网/三零”）

3. 物料员要求做到:

》 3不： 不错 笔笔有帐，料帐相符

不坏 物物可用，质量确保

不乱 井然有序，一目了然（5S中的分数定位标识，定位、 定容、定量）

》 保持生产顺畅，避免停工待料；防止物料损失；降低物料库存成本；

呆废料的管制与管理；提高物流的效率

4/ 仓储/运输

1.物料进厂之验收;

2.物料之发放与退料;

3.物料之储存、盘点及管理;

4.呆废料之储存处理;

5.成品点收、出货及管理;

5/ 物料管制

1.依照订单需要,订定不同之物料需求规划;Material Requirement Plan

2.请购之发动及物料进厂跟催;

3.ABC物料分析及存量管制;

4.呆废料原因分析及消灭;

6/ 做好物料分类,物料编码,便于管理，能迅速掌握正确的资讯，利于库存管理;

7/ 仓库管理要点:1.维护品质 2.注意安全 3.保持效率 4.利用空间 5.节省人力 6.降低成本

8/ 工作效率:

1） 保管的原材料宜配合会计处理或生产应用而加以系统分类。

2） 最好以十进位的方法排列并以适当的方法隔开使能容易辨

识数量。

3） 配件尽量与其有关装配成品配合放置。

4） 发料频度高的尽量放置靠门口的架棚或进出货站以节省搬

运距离与时间。

5） 容易发生混淆的类似品宜隔离放置或作适当的标记。

6） 未验货品、退货品与验收品等应指定场所避免混合。

7） 成对或一组的各件防止其拆散或混乱。

8） 尽量避免不同的品种堆放在一起。

9） 利用堆高机或手推车时应考虑通路的转弯与通路而设计物件配列方

式。

10） 通常尽量采取单行道与直线式并以黄色或白色绘界线。