图 11 云平台客户端操作画面
图 12 操作炉型监控画面
5.2.2 远程可视技术
传统的被动生产监控方式很难让使用人员及时感知各项数据，从而影响生产执行效率。为此，河钢集团着力开发了生产线 3D 虚拟孪生可视化技术( 图 13) ，将生产线三维信息进行数字化，通过生产实时数据驱动 3D 虚拟生产线与实际生产线状态同步，并且采用数据分析模型对生产数据进行实时跟踪，将数据中或数据间的纷繁复杂信息或关系进行可视化呈现，从而实现对生产过程的全方位、实时监控，为经营者提供可视化监控与决策平台，从而大大提高生产管控的效率。同时，该技术也可以为操作人员提供生产实训平台，有效提高操作人员的技能水平。该技术已应用在河钢承钢钒钛高强冷轧板连续酸洗与热基镀锌生产线中，将来会推广应用到河钢集团其它生产线。
图 13 河钢承钢钒钛高强冷轧板连续酸洗生产线 3D 可视化系统
5.2.3 钢材质量自动判定系统
河钢邯钢开发了基于工厂大数据的钢材质量自动判定系统( 图 14) ，该系统的先进性在于: ①通过整合、分析与比对检化验及表面检验信息数据等多样化的统计分析工具，以期找出影响产品质量的因素或瓶颈; ②进行全流程过程质量数据的监控与分析，在线诊断或判定单个或批次产品质量与全过程质量数据追溯; ③实现产线的全流程过程数据跨工序快速追溯功能，对于某一种产品，从上游到最终处理线的所有数据都可见，并实现对某一产品全流程的自动/手动判定。
图 14 铸坯质量自动判定系统
5.3 产线机器人应用技术
河钢针对劳动强度大、重复性劳动等岗位累计实施了 58 套产线机器人，其中 2019 年实施了不同工序 11 个机器人应用，大大提高了劳动效率和安全性，为规模化机器人应用起到了示范作用。
研发的锌锅捞渣机器人，通过机器视觉来分析锌渣的分布，并根据分析结果进行自主捞渣作业，提高了机器人的智能化水平，克服了锌锅处空间狭小、炉鼻子倾斜角度大等空间约束难题，通过对空间约束“极限点”的定义及调试，设计的“一键捞渣”模式和各种特殊状况下的捞渣模式，操作人员只需按一下按钮即可实现在不同工艺状况下的全流程捞渣作业，简化了操作难度，方便了现场的操作。 机器人捞渣效果如图 15 所示。
