目前国内外大多数企业采用高压连续本体法聚合工艺生产EVA树脂。根据所采用反应器的不同，高压法连续本体聚合工艺通常可分为管式法工艺和釜式法工艺两种，占比分别为56.8%和43.2%。

管式法和釜式法工艺最大区别在于反应器的不同，管式法使用不带搅拌器的管式反应器，釜式法使用带搅拌器的高压釜式反应器。

釜式法的典型工艺有杜邦、USI和Lyondell Basell(原Equistar)工艺，在生产高VA含量牌号如光伏、热熔胶等产品时较有优势，主要用于高端牌号产品的生产，其单程转化率为10%-20%;管式法的典型工艺有Basf、Imhausem/Ruhrchemie、Basell公司的Lupotech工艺等，主要用于大宗低VA含量EVA产品的生产，如发泡料、电缆料等，其单程转化率为25%-35%。

　　釜式法生产成本高于管式法，主要原因包括

　　1)低转化率带来的原材料成本;

　　2)装置选型和数量增加带来的固定投资成本：釜式法压缩机的选型要求高，相应的管道、换热器、冰机数量大;产品VA含量较高故所需的料仓数和风机数量多;

　　3)釜式法反应器制造成本高，结构复杂，维修和安装均较困难。

　　生产EVA树脂以乙烯和VA作为原料，而生产LDPE以乙烯为原料。国内大部分装置都是先生产LDPE，再用LDPE装置切换生产EVA。

这样操作可能会有以下几点问题：

　　1)LDPE装置切换生产EVA，需要对原有装置进行较大改动，以国内技术水平难以保证产品质量稳定。首先需要增加高压循环气量，提高二次压缩机能力，其次EVA树脂料软，流动性能大，熔融指数波动范围比LDPE更大，所以必须改造挤压造粒机，以适应EVA生产需要;

　　2)EVA与LDPE在切换生产的过程中，会产生过渡料较多，容易造成反应器严重粘壁，而且在压缩VA及乙烯的混合气体时，对机器的填料、气阀损伤严重，需要频繁维修，因此长期兼产会影响装置负荷与长周期运行。虽然可能会遇到很多问题，但是国内外厂家基本都用LDPE装置兼产EVA。LDPE厂商通常根据两者的经济效益调整EVA与LDPE的排产量。

　　来源：研究中心 永安期货;