封油及封油系统：
封油的作用：封油一般用作密封、冷却及润滑，分述如下。
密封：防止高温、有毒及贵重介质从泵内漏出；防止含有固体颗粒的介质泄入填料函内，磨损密封面，防止易汽化结冰的介质（如液化气）泄入填料函内汽化结冰，造成干摩擦而磨损密封面；在负压下防止空气或冲洗水泄入泵内。
以降低密封元件温度，延长其寿命。
润滑：保持密封面之间有一层液膜而起润滑作用。
封油系统及其管线布置。
封油设计原则：由于机械密封具有密封性能好、使用寿命长、适应范围广等优点，在石油化工厂已广泛应用。为了更好地发挥机械密封的作用，有时需设置封油。一般情况下，双端面机械密封需设置封油，单端面密封应视情况而定。如油浆泵、高温泵及含腐蚀性或有毒性介质的泵也需设置封油。
封油的供应不允许长时间中断。封油冷却器的设置应视封油温度而定，若高温油品作封油需设冷却器时，为防止气阻，冷却水应为自流回水。每个需要密封的端面都应有单独的阀门控制，阀后应设压力表，封油过滤器过滤网应采用200目。若封油凝固点高于环境温度时，应有周密的隔热和伴热设施。若用循环式流程时，循环量一般为正常用量的2倍。应尽量优先采用装置工艺泵兼作封油泵。
封油具有冷却、冲洗、密封和润滑等多种作用。因此，封油应为清洁、不含颗粒的无毒、无腐蚀性的，不影响输送介质质量的油品，其凝固点一般应低于周围环境温度。应尽量采用本装置内易于大量得到的工艺油品作封油。
封油用量是转速和轴径的函数。一般情况下，对注入式，每个端面用量为0.1～0.25m3/h；对循环式，每个端面用量为0.25～0.5m3/h；对油浆泵，每个端面用量增加到0.7～1.1m3/h。
封油管线的典型布置：离心泵封油管线一般分自封注入式、自封循环式、外封注入式、外封循环式四种类型。其管线典型布置举例如下：
⑴自封注入式：用于输送温度小于或等于200℃清洁液体密封（图5.1a）。
⑵自封循环式：用于输送温度小于或等于200℃清洁液体密封（图5.1b）。
⑶自封冷却注入式：用于输送温度小于或等于300℃清洁液体密封
⑷悬臂泵外封注入式：用于单端面密封。
⑸两端支承节段式泵外封注入式：用于单端面密封。
⑹悬臂泵外封循环式：用于单端面密封。
⑺两端支承节段式泵外封循环式：用于双端面密封。
上述外封注入式和循环式封油系统，应根据介质温度确定是否设置封油冷却器。
泵填料函的冲洗：
当泵输送介质为高温重油、含固体颗粒液体及泄漏后易产生结冰或结晶现象的液体介质时，一般宜采用冲洗液，冲洗液从冲洗液进口经填料函直接进入泵体内与输送介质相混合。
冲洗液选择要求和封油基本相同。如果已选用封油系统，则不再需要冲洗油。封油的作用完全可以达到冲洗的目的。
冲洗有两种方式，一种为自冲洗，即从泵出口（经冷却后）引一部分介质进入该泵冲洗液进口；另一种方式为外冲洗，即系由外部供给冲洗液。
泵的冷却及其管线设计：
当泵输送液体介质温度大于或等于100℃，以及输送原油、液化石油气、液氨的泵均应对泵的轴承、填料函盖、填料函冷却室进行水冷，当液体温度大于250℃时，还应对泵支座进行水冷。
冷却水质和水压：
冷却水可以选用循环水或新鲜水，一般均选用循环水。如果循环水含杂质及悬浮物较多，影响密封效果及泵的正常运转时，可选用新鲜水。冷却水压力应不小于0.3MPa(G)。
冷却水的作用：
降低轴承的温度。
带走从轴封渗漏出来的少量液体，并传导出摩擦热。
降低填料函的温度，改善机械密封的工作条件，延长其使用寿命。
冷却泵支座（对高温介质泵），以防止因热膨胀而引起泵与电动机同心度的偏移。
如输送蒸汽压较高的液体（入液化气、液氨等）时，可将通入机诫密封静环背面或水套的冷却水改为40℃左右的热水，防止液化气或液氨等因降压气化而结冰，并防止橡胶或聚四佛氟密封圈变硬发脆，失去密封作用。
冷却水管线设计：
各类泵采用的冷却水系统（开式或闭式）需根据工艺要求进行管线安装设计。
冷却水管线尽量靠近泵底座或泵基础侧面布置,以免影响泵的维修和检查。
每台泵的供水支管均应设置阀门，对闭式回流管线上也应设置阀门和看窗，开式回流管线引入泵基础边的小沟内，当压力回流时，进出口总管应有连通管，在最低点有排液阀。
泵的冷却水管线与驱动设备或封油冷却器的冷却水管线应并联，不应串联。
有可能造成结冰的冷却水管应有保温和排液措施。
冷却水管线典型布置：
石油化工装置离心泵的冷却水管线典型安装示意图及说明见5.2a-f。
